Managementul calitatii

Managementul calitatii

Calitatea, notiune consideratǎ concept filozofic a suscitat un viu interes din cele mai vechi timpuri. Deoarece calitatea produselor se realizeazǎ in procesul de productie dar se verificǎ de cǎtre beneficiar, este bine a se face o diferentiere 'calitatea productiei' si 'calitatea produsului'.

Calitatea productiei reprezintǎ calitatea ansamblului de activitǎti din sfera productiei, procese din fabricatie, conceptie, tehnologie, organizarea productiei etc. Calitatea produsului contine performantele acestuia privind caracteristicile tehnologice, functionale, psihosenzoriale, economice si cele cu caracter social. In conformitate cu standardele, calitatea este definitǎ ca fiind ansamblul caracteristicilor unei entitǎti care conferǎ aptitudinea de a satisface necesitǎtile expimate sau explicite; prin entitate intelegandu-se un obiect material sau imaterial care poate fi descris si considerat in mod individual. Calitatea unui produs este rezultatul unor activitǎti ce se intersecteazǎ intre ele (de exemplu proiectare, fabricare, asistentǎ tehnicǎ, intretinere).Punctul de plecare in managementul calitǎtii il reprezintǎ elaborareapoliticii calitǎtii, cuprinzand orientǎrile generale ale intreprinderii in acest domeniu si stabilirea responsabilitǎtilor calitǎtii. Aceste activitǎti se referǎ la planificarea, tinerea sub control, asigurare si imbunǎtǎtirea calitǎtii care se desf'soarǎ in cadrul sistemului calitǎtii intreprinderii.

Sistemul calitǎtii este definit ca reprezentand 'structura organizatorica, procedurile si resursele necesare pentru impleme managementului calitǎtii'.

Mentinerea sub control al calitǎtii se refera la ansamblul calitatilor de supraveghere a desfǎsurǎrii proceselor si de evaluare a rezultatelor in domeniul calitatii, in fiecare din etapele traiectoriei produsului, in raport cu obiectivele si standardele prestabilite, in scopul eliminarii deficientelor si prevenirii aparitiilor in procesele ulterioare. Aceasta evaluare si supraveghere are in vedere, prin urmare procesele de realizare a calitatii, rezultatele acestor procese referitoare la calitate si sistemul calitǎtii firmei.

1.0. Calitatea totala

Calitatea totala reprezinta o abordare globala de tinere sub control a calitatii.

Calitatea totala constituie un mod de abordare a unei organizatii, o apropiere de munca de elita, evidentiind toate formele de performanta si relatiile dintre partenerii industriali. Ea reprezinta atat o revolutie sociala la locul de munca dar si o apropiere eficienta si efectiva catre profesionalism si succes.

Calitatea totala nu se refera doar la un produs sau la anumite produse specifice ci la intreaga activitate a unei organizatii, la ceea ce aceasta poate sau ar trebui sa faca pentru a influenta decisiv nu numai opinia clientilor lor intermediari sau a consumatorilor finali, ci si intreaga lor reputatie.

O evaluare a calitatii produselor si serviciilor unei organizatii din punctul de vedere al clientului este bazata pe ceea ce clientul, prin cumparare, constata ca e cel mai bun. Cheia este de a ridica asteptarile de pe piata, prin furnizarea de bunuri si servicii la un nivel calitativ cat mai inalt si mai ales superior celui oferit de concurenta. In mod inevitabil concurenta devine factorul raspunzator de schimbarea acestor asteptari, de obicei in directia neprevazuta de competitorii sai.

7. 2. HACCP

In perioada pe care o parcurgem consumatorii sunt din ce in ce mai constienti de aspectele igienice ale vietii si alimentatiei lor si de aceea a devenit absolut necesar si obligatoriu ca toti producatorii sa respecte atat exigentele tehnologice cat si pe cele igienico-sanitare.

Legislatia internationala privind produsele alimentare prevede aplicarea in toate unitatile implicate in productia, transportul, depozitarea si comercializarea alimentelor a unui sistem de managementul sigurantei bazat pe evaluarea si prevenirea pericolelor adica a unui sistem

H.A.C.C.P. (Hazard Analysis. Critical Control Points - Analiza pericolelor. Puncte Critice de Control) - reprezinta o metoda de abordare sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor, bazata pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor pericolelor care putea intervine in procesul de fabricare, manipulare si distributie a acestora.

Sistemul HACCP are 7 principii de baza, conform CAC (Codex Alimentarius Commission):

Principiul 1:

Identificarea si evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare.

Principiul 2:

Identificarea punctelor critice prin care se pot tine sub control riscurile identificate.

Principiul 3:

Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control.

Principiul 4:

Stabilirea sistemului de monitorizare a punctelor critice de control.

Principiul 5:

Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand monitorizarea arata ca un CCP nu este sub control.

Principiul 6:

Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect.

Principiul 7:

Organizarea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei sistemului HACCP.

Cele 7 principii ale metodei H.A.C.C.P. pot fi aplicate prin parcurgerea unei secvente logice care include 14 etape:

Etapa 1 - Definirea termenilor de referinta

Etapa 2 - Construirea si instruirea echipei H.AC.C.P.

Etapa 3 - Descrierea produsului si a distributiei acestuia

Etapa 4 - Utilizarea intentionata a produselor

Etapa 5  - Construirea diagramelor de flux

Etapa 6 - Verificarea pe teren a diagramei de flux

Etapa 7 - Analiza pericolelor si stabilirea masurilor de control

Etapa 8 - Identificarea punctelor critice de control

Etapa 9 - Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control

Etapa 10 - Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP

Etapa 11 - Stabilirea unui plan de actiuni corective

Etapa 12 - Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si documentatiei

Etapa 13 - Verificarea modului de functionare a sistemului H.A.C.C.P.

Etapa 14 - Revizuirea planului H.A.C.C.P.

Termeni de referinta folositi

Siguranta in consum concept conform caruia produsul alimentar nu va pune in pericol sanatatea sau viata consumatorului daca este preparat si/sau consumat potrivit utilizarii prevazute.

Analiza pericolelor - procedura de identificare a pericolelor potentiale si a conditiilor care conduc la aparitia lor in produsele alimentare. Metoda evalueaza probabilitatea de aparitie a unui risc si severitatea acestuia asupra sanatatii pentru a se stabili daca este semnificativ pentru siguranta in consum.

Plan HACCP documentul scris care detaliaza procedurile ce trebuie urmate, in conformitate cu principiile HACCP.

Pericol orice factor de natura biologica, chimica sau fizica ce poate constitui o amenintare la adresa sanatatii sau vietii consumatorului.

Unui produs alimentar ii pot fi asociate trei categorii de pericole:

biologice: microorganisme (bacterii - din genul Salmonella, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Bacillus cereus, Campylobacter jejuni, Escherichia coli, Shigella, Clostridium botulinum, Clostridium perfringens; drojdii; mucegaiuri - Aspergillus flavus; virusuri, paraziti animale marine ca sursa de compusi toxici care pot produce diaree sau pot determina paralizie.

chimice: substante toxice - hormoni de crestere, antibiotice si alte reziduuri de medicamente, fertilizanti, pesticide, metale grele.

fizice: obiecte straine - sticla, lemn, pietre, nisip, impuritati metalice, bucati de ambalaje, oase, materiale de constructie, insecte, rozatoare, par, paie.

Esenta sistemului HACCP consta in identificarea acestor pericole inainte de inceperea fabricatiei produsului respectiv, urmata de elaborarea si aplicarea unor masuri de prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.

Risc - combinatie intre probabilitatea de aparitie a unui efect negativ asupra sanatatii si severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol.

Masura de control - actiunea sau activitatea necesara pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranta alimentului sau pentru reducerea acestuia pana la un nivel acceptabil.

Grad de control

CCP - Critical Control Point. Punct Critic de Control - etapa procesului tehnologic care daca este tinuta sub control va conduce la reducerea pana la un nivel acceptabil, prevenirea sau eliminarea pericolelor identificate.

CP - Control Point. Punct de Control - etapa in care se poate exercita un control, dar care nu este critica pentru sanatatea consumatorului in cazul depasirii limitelor impuse.

Limita critica - reprezinta valoarea prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al procesului intr-un punct critic de control, a carei depasire/nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau viata consumatorului.

Actiuni corective - masuri ce trebuie luate atunci cand monitorizarea indica o tendinta de pierdere a controlului in punctele critice de control (CCP) sunt:

Corectie+ analiza cauze+masuri de prevenire (ex. selectare furnizori).

Corectie - actiunea de eliminare a unei neconformitǎti detectate.

Monitorizarea - reprezinta secventa planificata de masurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului, prin care se determina daca masurile de control luate in considerare continua sa functioneze corespunzator.

La realizarea planului HACCP se va tine cont de schema tehnologica de obtinere a iaurtului cu zmeura si a smantanii fermentate (Figura 7).

In acest sens, se va analiza fiecare operatie unitara stabilindu-se punctele critice de control si punctele de control (tabel 6).

7. 3. Sisteme de organizare a activitǎtilor referitoare la calitate

In momentul in care o organizatie decide sǎ utilizeze sistemul HACCP pentru asigurarea inocuitǎtii produselor sale, aceasta trebuie sǎ se angajeze ca programul HACCP sǎ fie parte integralǎ a modului de operare al organizatiei. Intrucat HACCP reprezintǎ o abordare structuralǎ a controlului sigurantei produselor, sistemul HACCP trebuie organizat si condus astfel incat sǎ se asigure operarea corectǎ si mentinerea corespunzǎtoare.

Programul HACCP este asociat departamentului Asigurarea calitǎtii (AC). In ultimii ani se considerǎ oportunǎ organizarea unui Birou de Sigurantǎ a Produselor. Infiintarea acestui Birou transmite un mesaj personalului: preocuparea serioasǎ pentru siguranta produselor. In plus el este o demonstratie vizibilǎ a angajamentului conducerii organizatiei.

Dupǎ elaborarea unui plan HACCP, cele mai multe interprinderi vor descoperi cǎ practicile operationale curente controleazǎ deja multe puncte critice de control asociate produsului sau procesului.

La adoptarea HACCP, interprinderea trebuie sǎ se adresezǎ celor sapte principii HACCP.

Deficientele multor programe HACCP apar adesea in douǎ domenii:

documentarea planului HACCP

managementul programului HACCP.

Deficientele in documentarea planului pot consta intr-o inadecvatǎ informatie de fond pentru conducerea unei analize a riscurilor, documentarea necorespunzǎtoare pentru CCP identificate, justificarea nestiintificǎ a limitelor critice si lipsa justificǎrii frecventei monitorizǎrii.

Pentru reusita programului HACCP trebuie sǎ existe o angajare deplinǎ pentru siguranta produselor si pentru conceptul HACCP. Esenta succesului unui program HACCP constǎ in angajamentul conducerii pentru introducerea programului. In plus, reusita va depinde de planul detaliat, prevǎzand resursele ce trebuie alocate si antrenand lucrǎtorii in obtinerea de produse sigure.

Conducerea trebuie sǎ-si recunoasǎ responsabilitatea prin dispunerea de verificǎri  ,,in mers'' in timpul operǎrii sistemului si evaluarea sistemului HACCP. Este necesar un program sistematic de auditare a sistemului HACCP pentru a realiza o viziune pe termen lung a obiectivelor si functionarea programului. De asemenea, conducerea organizatiei trebuie sǎ prevadǎ evaluǎri planificate a programelor preliminare si verificǎri. Se evaluazǎ prin audit programele:

controlul materialelor;

etalonarea instrumentelor, a aparaturi;

igiena si sanitatia;

pǎstrarea inregistrǎrilor, control si verificare;

instruire;

selectarea furnizorilor.

Conducerea trebuie sǎ numeascǎ un coordonator HACCP care sǎ lucreze cu o echipa multidisciplinarǎ pentru elaborarea si implementarea planului HACCP.

Dupǎ ce a identificat coordonatorul HACCP, managerul trebuie sǎ stabileascǎ indatoririle acestuia si cunostintele necesare pentru a le indeplini cu succes, intre indatoririle coordonatorului se numǎrǎ:

identificarea operatorilor cheie care por servi ca instructori;

scrierea instructiunilor si a listelor de verificare;

revizuirea inregistrǎrilor HACCP;

revizuirea instructiunilor de lucru;

urmǎrirea efectuǎrii auditurilor interne;

initierea analizelor pentru a stabili cauzele problemelor;

asigurarea conformitǎtii cu programele preliminare.

Un rol important in componenta echipei HACCP il are reprezentantul compartimentului Productie. Echipa va include si un specialist in instalatii, asigurarea calitǎtii si siguranta in consum, igienist. In echipǎ, adesea, este numit si un reprezentant al conducerii pentru a asigura concordanta deciziilor echipei cu politica firmei si suportul corespunzǎtor.

3.1. Bilantul de materiale pentru iaurtul cu zmeura

Bilantul de materiale pentru obtinerea iaurtului cu zmeura se intocmeste pentru fiecare operatie unitara din schema tehnologica.

1. Transport

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Li=Lt+

unde: Li- cantitatea de lapte initial, kg;

Lt- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de transport, kg

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de transport, kg;

Conform datelor initiale de proiectare, stiind ca cantitatea de lapte integral procesata zilnic este de 20000 litri se calculeaza cantitatea de lapte initial astfel:

Li=ρ∙Li'

unde: Li'- cantitatea de lapte integral procesata zilnic, l

ρ- densitatea laptelui integral, kg/

Se va considera ρ=1030 kg/ (Macovei, 2000)

Li=20600 kg

Pierderile pentru operatia unitara de transport se vor considera 0,05% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de transport, notate , astfel

Rezulta Lt=Li-=20589,7 kg

2. Receptie calitativa

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lt=Lrc+

unde: Lt- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de transport, kg

Lrc- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de receptie calitativa, kg

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de receptie calitativa, kg;

Lt=20589,7 kg

Pierderile pentru operatia unitara de receptie calitativa se vor considera 0,02% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de receptie calitativa, notate , astfel

Rezulta:  Lrc=Lt-=20585,59 kg

3. Filtrare, receptie cantitativa, racire, depozitare izoterma

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lrc=Ld+

unde: Lrc- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de receptie calitativa, kg

Ld- cantitatea de lapte rezultata dupa operatiile de: filtrare, receptie cantitativa, racire, depozitare tampon, kg

pierderile tehnologice considerate pentru operatiile de: filtrare, receptie cantitativa, racire, depozitare tampon, kg

Lrc=20585,59 kg

Pierderile pentru operatiile unitare de: filtrare, receptie cantitativa, racire, depozitare tampon se vor considera 0,07% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatiile de: filtrare, receptie cantitativa, racire, depozitare tampon, notate , astfel:

Rezulta Ld=Lrc-=20571,19 kg

4. Preincalzire

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Ld=Lpr+

unde:  Ld- cantitatea de lapte rezultata dupa operatiile de: filtrare, receptie cantitativa, racire, depozitare tampon, kg

Lpr- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de preincalzire, kg

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de preincalzire, kg

Ld=20571,19 kg

Pierderile pentru operatia unitara de preincalzire se vor considera 0,01% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de preincalzire, notate , astfel

Rezulta:  Lpr=Ld-=20569,14 kg

5. Curatire centrifugala

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lpr=Lc+

unde: Lpr- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de preincalzire, kg

Lc- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de curatire centrifugala, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de curatire centrifugala, kg

Lpr=20569,14 kg

Pierderile pentru operatia unitara de curatire centrifugala se vor considera 0,2% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de curatire centrifugala, notate , astfel

Rezulta Lc=Lpr-=20528,01 kg

6. Standardizare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lsp=Ls+Sm+

unde: Lc- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de curatire centrifugala, kg;

Ls- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia standardizare, kg

Sm- cantitatea de smantana rezultata dupa operatia de standardizare, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de standardizare, kg

Lc=20528,01 kg

Pierderile pentru operatia unitara de standardizare se vor considera 0,1% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de standardizare, notate , astfel

Ecuatia de bilant de materiale partial in continut de grasime este

Lc

Din datele initiale de proiectare:

Se adopta

3,7∙Lc=2Ls+25Sm+3,7 (2)

Din relatiile (1) si (2) rezulta:   Sm=1515,77 kg

Ls=18991,72 kg

7. Omogenizare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Ls=Lo+

unde: Ls- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de standardizare, kg

Lo- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de omogenizare, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de omogenizare, kg

Ls=18991,72 kg

Pierderile pentru operatia unitara de omogenizare se vor considera 0,02% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de omogenizare, notate , astfel

Rezulta:  Lo=Ls-=18987,93 kg

8. Pasteurizare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lo=Lp+

unde: Lo- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de omogenizare, kg;

Lp- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de pasteurizare, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de pasteurizare, kg

Lo=18987,93 kg

Pierderile pentru operatia unitara de pasteurizare se vor considera 0,1% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de pasteurizare, notate , astfel

Rezulta:  Lp=Lo-=18968,95 kg

9. Racire

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lp=Lr+-

unde: Lp- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de pasteurizare, kg;

Lr- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de racire, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de racire, kg

Lp=18968,95 kg

Pierderile pentru operatia unitara de racire se vor considera 0,03% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de racire, notate , astfel

Rezulta:  Lr =Lp-=18963,26 kg

10. Inoculare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lr+In=Lin+

unde: Lr- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de racire, kg;

In- cantitatea de inocul (cultura D.V.S.)

Lin- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de inoculare, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de inoculare, kg

Lr =18963,26 kg

Pierderile pentru operatia unitara de inoculare se vor considera 0,03% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de inoculare, notate , astfel

Rezula:    Lin=Lr-=18957,58 kg

11. Termostatare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Lin=Lte+

unde: Lin- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de inoculare, kg;

Lte- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de termostatare, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de termostatare, kg

Lin =18957,58 kg

Pierderile pentru operatia unitara de termostatare se vor considera 0,05% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de termostatare, notate , astfel

Rezula:    Lte=Lin-=18948,11 kg

12. Amestecare, racire, adaugare fructe, adaugare stabilizatori, adaugare indulcitori

Ecuatia de bilant de materiale total este: Lte+Fsi=If+

unde: Lte- cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de termostatare, kg;

If- cantitatea de iaurt cu fructe rezultata dupa operatiile de: amestecare, racire, adaugare fructe, adaugare stabilizatori, adaugare indulcitori, kg

pierderile tehnologice considerate pentru operatiile de: amestecare, racire, adaugare fructe, adaugare stabilizatori, adaugare indulcitori, kg

Lte=18948,11 kg

Pierderile pentru operatiile unitare de: amestecare, racire, adaugare fructe, adaugare stabilizatori, adaugare indulcitori se vor considera 0,03% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatiile de: amestecare, racire, adaugare fructe, adaugare stabilizatori, adaugare indulcitori, notate , astfel:

Cantitatea de fucte, stabilizatori si indulcitori reprezinta 10% din cantitatea de lapte rezultata dupa operatia de termostatare, deci:

Rezulta If=Lte+Fsi-=20837,24 kg

13.Ambalare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  If=Ia+

unde: If- cantitatea de iaurt cu fructe rezultata dupa operatiile de: amestecare, racire, adaugare fructe, adaugare stabilizatori, adaugare indulcitori, kg

Ia- cantitatea de iaurt cu fructe rezultata dupa operatia de ambalare, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de ambalare, kg

If =20837,24 kg

Pierderile pentru operatia unitara de ambalare se vor considera 0,2% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de ambalare, notate , astfel

Rezula:    Ia=If-=20795,57 kg

14. Depozitare

Ecuatia de bilant de materiale total este:  Ia=Id+

unde: Ia- cantitatea de iaurt cu fructe rezultata dupa operatia de ambalare, kg;

Id- cantitatea de iaurt cu fructe rezultata pentru a fi depozitata, kg;

pierderile tehnologice considerate pentru operatia de depozitare, kg

Ia =20795,57 kg

Pierderile pentru operatia unitara de depozitare se vor considera 0,03% raportate la materia prima.

Se calculeaza pierderile pentru operatia de depozitare, notate , astfel

Rezula:    Id=Ia-=20787,26 kg

CCP

CCP

	Receptie calitativa

D.V.S.

Filtrare Receptie cantitativa Racire Depozitare izoterma

Transport

Lapte integral

D.V.S.

Fructe Stabilizatori Indulcitori

CP

CP

Preincalzire

Curatire centrifugala

CCP

CCP

Pasteurizare

Pasteurizare in vana

CP

Racire

CCP CCP

CP

Termostatare

Inoculare

Racire

CP CP

Insamantare Maturare biochimica Racire    Maturare fizica

CCP

Amestecare    Racire Adaugare fructe Adaugare stabilizatori Adaugare indulcitori

CP

CCP

Ambalare

Ambalare Depozitare

CCP

Depozitare

CCP CCP

Livrare iaurt cu zmeura Livrare smantana

fermentata

Fig. 7. Schema tehnologica de obtinere a iaurtului cu zmeura si a smantanii fermentate cu identificarea punctelor critice si a punctelor critice de control