HACCP - Metoda moderna de asigurare a calitatii in industria carnii

HACCP - Metoda moderna de asigurare a calitatii in industria carnii

1.1 Scurt istoric al HACCP

Sistemul HACCP a fost pus la punct in anul 1959 de o companie americana Pillsbury in cadrul unor proiecte de cercetare in vederea obtinerii de produse alimentare sigure destinate membrilor misiunilor spatiale americane.

Aceasta consta in realizarea unor concepte aplicabile in procesul de obtinere a alimentelor, presupunand evitarea contaminarii de orice tip, cu agentii patogeni bacterieni sau virali, toxine, substante chimice, corpuri straine etc., care ar putea duce la imbolnaviri sau raniri ale consumatorilor.

In acest sens a fost elaborata metoda de evaluare a riscurilor care pot apare in cursul procesului de obtinere a alimentelor, evaluare care implica minimalizarea sau eliminarea acestor riscuri.

Sistemul HACCP a fost pentru prima data prezentat la Conferinta Nationala pentru Protectia Alimentelor din 1971, dupa care compania Pillsbury a obtinut contractul pentru pregatirea de specialisti din randul FDA (Food and Drugs Administration a SUA).

Mai tarziu, in anul 1973, acest sistem a fost adoptat de FDA pentru supravegherea unitatilor de obtinere a conservelor cu aciditate redusa, la care exista riscul contaminarii cu Clostridium botulinum. Apoi, in 1975 sistemul HACCP a fost extins de catre USDA (United States Department of Agriculture) la inspectia fabricilor de preparate de carne.

Recunoscand importanta sistemului HACCP in controlul alimentelor, cea de-a 20-a sesiune a Comisiei Codex Alimentarius tinuta la Geneva in perioada 28 iunie - 7 iulie 1993 a adoptat Ghidul pentru aplicarea sistemului HACCP.

Revizuirea Codului Practic International - Principii Generale ale Igienei Alimentelor, a fost adoptata de catre Comisia Codex Alimentarius in timpul celei de-a 22-a sesiuni care a avut loc in iunie 1997.

Practica nationala si internationala privind HACCP

Furnizarea de produse alimentare sigure este o raspundere manageriala. In scopul asigurarii securitatii alimentare apare necesara aplicarea unui sistem de control.

Toxiinfectiile alimentare atrag interesul public, constituind totodata o amenintare la adresa producatorului sau a distribuitorului, a carui afacere si cariera poate fi pusa in pericol in urma producerii unui incident grav. Aceste toxiinfectii (TIA) sunt cauzate, de regula, de o serie de practici si proceduri necorespunzatoare. In functie de patogenitatea si toxicitatea agentului contaminat, TIA pot fi de tip toxic si infectios. Cele de tip toxic sunt provocate de ingerarea alimentelor contaminate cu toxina preformata de agentul patogen, iar toxiinfectiile alimentare de tip infectios sunt provocate de multiplicarea in organism a bacteriei patogene ajunsa in organism odata cu alimentul ingerat.

Totodata, alimentele pot fi contaminate si cu o serie de virusi, paraziti, de aceea producatorii trebuie sa acorde o importanta deosebita acestor proceduri si sa se asigure ca se acorda atentia cuvenita managementului securitatii alimentare.

HACCP este o tehnica de management, un sistem ce permite identificarea si evaluarea riscurilor, precum si determinarea punctelor critice de control.

Un exemplu de sistem care aplica cele 7 principii ale HACCP in domeniul abatorizarii este SAFE (System Assessement of Food Environment). Acest sisteme se concentreaza pe supravegherea si controlarea procesului de producere a preparatelor din carne in ansamblul sau, pe monitorizarea urmatoarelor puncte critice de control: primirea produselor - verificarea produselor primite (inclusiv verificarea temperaturii), depozitarea si pastrarea - controlul temperaturii si evitarea contaminarii in timpul pastrarii, prepararea - evitarea contaminarii, controlul temperaturii, racirea - racirea corespunzatoare a produselor de mare factor de risc, pastrarea la cald - mentinerea unei temperaturi de peste 63 s C, reincalzirea - pentru ajungerea la o temperatura de peste 75 s C, igiena personalului si standardele de sanatate - pentru evitarea contaminarii produselor, procedurile de curatare - curatarea eficienta a suprafetelor si a echipamentelor.

Datorita multiplelor avantaje pe care le ofera, sistemul HACCP a fost larg raspandit la nivel mondial. Astfel, Directiva Uniunii Europene 93/43, efectiva din decembrie 1995, impune producatorilor de alimente implementarea HACCP. In SUA, HACCP este avizat prin reglementari privind carnea de peste si alte produse ale marii din 1994, pentru carnea de pasare din 1997 si pentru sucurile naturale din 1998, urmand sa fie aplicat si pentru alte ramuri ale industriei alimentare.

Garantarea calitatii carnii in Germania prin sistemul HACCP se face pe fiecare stadiu al procesarii. Produsele la care se constata intr-un stadiu al productiei si comercializarii ca nu indeplinesc conditiile fixate intr-o etapa precedenta a procesarii nu pot fi comercializate sub eticheta CMA "carne germana de calitate provenind dintr-o crestere controlata". Prin obtinerea acestei etichete de control CMA se certifica calitatea carnii.

Eticheta de control CMA este atribuita pentru acele programe de productie a carnii de calitate care operand in cadrul contractelor deschid poarta productiei catre consumator si in care partile se angajeaza sa respecte in toate stadiile productiei si comercializarii un sistem de garantie a calitatii in care controlul intern si extern sa fie posibil in orice moment.

Prin crestere controlata a animalelor se intelege controlul programelor de crestere a animalelor (numai rasele rezistente sunt autorizate).

Toate animalele provin din exploatatii agricole unde acestea sunt bine tratate si hranite in principal cu produsele exploatatiei. Transportul se face lent, iar manipularile sunt supuse exigentelor unei igiene stricte. Sunt interzise vaccinarile( pestosul de exemplu la porci ) .  

Obtinerea etichetei CMA se bazeaza in principal pe :

respectarea modalitatilor de organizare stabilite si mai ales legatura contractuala care uneste toti agentii care intervin in lantul producator consumator ;

optimizarea conditiilor de productie si comercializare , adica respectarea metodelor de munca. De exemplu, este interzis categoric inca de la abataj practica anesteziei cu CO2, soc electric etc. Abatajele si abatoarele sunt expertizate si notificate in acest sens de catre o comisie stiintifica;

optimizarea caracteristicilor produsului (calitatea produsului) dupa abataj si pana la comercializare ;

un sistem foarte complex de control al reziduurilor si igienei, urmand exigentele sanitar - veterinare .

agrearea abatajelor si sectiilor de taiere - transare din punct de vedere sanitar - veterinar;

controlul reziduurilor la nivelul alimentelor, animalelor vii, carcaselor;

controlul igienei la nivelul abatorului, sectiei de transare, distribuitorului final;

calitatea produsului dupa abatorizare, produs proaspat prezentat la etalare.   

Institute neutre si independente din Germania supravegheaza respectarea celor 12 principii de calitate a carnii si anume:

a) armonia cu natura. Agricultorii germani lucreaza in armonie cu natura, exploatatiile lor dispun de o suprafata de teren suficienta pentru acoperirea furajarii animalelor din ferma respectiva;

b) securitate. In cadrul sistemului integrat de comercializare a carnii, fiecare etapa a procesarii este supusa controalelor calificate interne si externe, examene si analize (colaborarea cu Oficiul de igiena a carnii, veterinari specializati si experti independenti CMA);

c) selectia. Animalele sunt testate de organisme specializate in selectie;

d) certificat de provenienta. Sunt folosite animale produse in exploatatii legate prin contract. Fiecare animal este astfel marcat incat poate fi identificat in orice moment;

e) controlul sanitar. Veterinari specializati controleaza in permanenta animalele;

f) cresterea animalelor. Consilieri speciali vegheaza respectarea criteriilor ca libertatea miscarii, climatizarea si aerisirea in stabilimentele de crestere a animalelor;

g) alimentatia. Pentru a fi crescuti in armonie cu natura, animalele trebuie sa fie hranite indeosebi cu cereale indigene, eventual adaugandu-se alimente proteice si minerale concentrate, destinate sa asigure a acoperire optima a nevoilor de proteine, vitamine, minerale;

h) lista de interdictii. Sunt interzise toate medicamentele anabolizante, alimente conservate in formaldehida;

i) transportul. Sistemul de transport 'fara stress' trebuie riguros respectat. Se acorda o atentie deosebita libertatii de miscare in vehicule speciale care transporta animale;

j) procesarea in abatoare. Inainte de a fi descarcate din vehicule animalele sunt spalate timp de doua ore sub jet de apa;

k) lant de refrigerare. Asigura de la abator la consumatorul final mentinerea unei temperaturi optime in fiecare stadiu al manipularii. Temperaturile sunt controlate si inregistrate;

l) controlul igienei. Curatenia si dezinfectarea in asezamantul abatorului si transarii ca si in vehiculele frigorifice fac obiectul controalelor bacteriologice regulate.

Australia, Noua Zeelanda si Canada incurajeaza prin diverse programe aplicarea HACCP. De asemenea, HACCP este aplicat pe scara larga si in tari mai putin dezvoltate, care exporta produse alimentare in tari puternic industrializate.

Regulamentul privind Securitatea Alimentara (the Food Safety Regulations) adoptat in anul 1995 a impus producatorilor si distribuitorilor de produse alimentare noi cerinte cu privire la identificarea etapelor din activitatea acestora care pot afecta siguranta produselor, aplicarea si mentinerea sistemelor de control si de asigurare a calitatii si securitatii alimentare.

Aceste regulament prevede o abordare a sigurantei similara cu cea propusa de sistemul HACCP, cu exceptia faptului ca presupune aplicarea doar a catorva principii ale HACCP. Astfel, nu apare necesara existenta documentatiei si a evidentelor. Totusi, documentatia este necesara in eventualitatea aparitiei unor probleme la nivelul produselor.

In Romania, obligativitatea introducerii si aplicarii sistemului HACCP in circuitul alimentar, a fost instituita prin Ordinul Ministerului Sanatatii numarul 975 din 1998.

In tara noastra, utilizarea sistemului HACCP ca metoda de asigurare a securitatii alimentare este la inceput de drum, ea urmand, in general, etapele si principiile stabilite de NACMCF (National Advisor Comitee on Microbiological Criteria for Foods). Astfel, pentru o unitate din industria alimentara, principiile generale de alcatuire a unui plan HACCP se refera la cateva elemente esentiale:

Primul este legat de examinarea vizuala pe ansamblu a unitatii, care include simultan aspecte multiple (structura, circuite, functionalitate, depozitare sau dotare).

Urmeaza examinarea senzoriala a preparatelor culinare in diferitele faze ale procesului tehnologic, incepand cu receptia materiilor prime prelucrarea, pastrarea la rece sau la cald si finalizand cu livrarea;

Masurarea si supravegherea temperaturii in punctele esentiale ale procesului tehnologic;

Stabilirea punctelor critice cu potential de risc ce urmeaza sa fie supuse controlului sanitar si autocontrolului managerial permanent, precum si stabilirea responsabilitatilor directe de catre personalul activ si de specialitate al unitatii;

Investigatiile de laborator asupra punctelor critice cu potential de risc, stabilirea indicatorilor si a periodicitatii de efectuare a investigatiilor.

1.3 Principiile sistemului HACCP

Sistemul de Analiza a Riscurilor in Punctele Critice de Control reprezinta o abordare sistematica a dezideratului privind siguranta produselor din carne si consta in aplicarea a sapte principii de baza (anexa 1).

Principiul 1. Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea materiilor prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor din carne.

Este indicat ca evaluarea riscurilor sa se efectueze in faza de proiectare a preparatului din carne si a procesului tehnologic de fabricatie, pentru a defini punctele critice de control inainte de inceperea fabricatiei propriu-zise .

Evaluarea riscurilor se realizeaza in doua etape :

evaluarea tipului de produs din carne in functie de riscurile asociate acestuia;

evaluarea riscului in functie de severitate.

Includerea produsului din carne intr-o anumita categorie de periculozitate se face pe baza

urmatoarelor caracteristici:

produsul contine sau nu ingrediente sensibile;

fluxul tehnologic presupune sau nu o etapa in care este posibila distrugerea eficienta a microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate;

exista un risc major de contaminare a produsului din carne dupa incheierea procesului de fabricatie ;

exista pericolul unei manipulari necorespunzatoare in timpul transportului, vanzarii si pregatirii culinare care sa faca produsul din carne periculos pentru consum;

dupa ambalare, produsul necesita tratamente termice sau pregatire culinara.

Principiul 2. Determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control riscurile identificate. Aceasta determinare se poate face in orice etapa a procesului de fabricatie in care se impune si este posibila tinerea sub control a riscurilor identificate.

Un punct critic de control este orice punct sau etapa dintr-un sistem de productie, in care pierderea controlului poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor. Exemple de puncte critice de control pot fi: tratamentele termice, refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor, a spatiilor de productie.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control. Se face pentru parametri selectionati in fiecare punct critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice, iar in cazul in care oricare din aceste limite a fost depasita, inseamna ca punctul critic respectiv a iesit de sub control si inlocuirea produsului finit este in pericol. Cele mai frecvente limite critice utilizate sunt: temperatura, durata, umiditatea, aciditatea, continutul de sare.

Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control .

Procedurile de monitorizare si rezultatele ei trebuie sa fie bine documentate si interpretate, erorile de monitorizare putand genera defecte critice ale produselor din carne. Este bine ca monitorizarea sa fie continua, dar sunt situatii cand acest deziderat nu poate fi realizat. In aceasta situatie intervalul in care se face monitorizarea trebuie sa fie foarte bine stabilit pentru a asigura mentinerea sub control a riscurilor identificate.

Principiul 5. Stabilirea actiunilor corective care vor fi aplicate in situatia cand in urma monitorizarii punctelor critice de control este detectata o abatere de la limitele critice. Toate deviatiile aparute si masurile corective aplicate trebuie sa faca obiectul unor inregistrari care constituie documentatia planului HACCP, iar inregistrarile trebuie pastrate cel putin pana la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv.

Principiul 6. Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor care constituie documentatia planului HACCP. Documentele sunt puse la dispozitia organelor de inspectie, ori de cate ori acestea solicita acest lucru .

Principiul 7. Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect. Verificarea functionalitatii sistemului poate fi efectuata atat de producator, cat si de organismele de control si are rolul de a confirma daca in urma aplicarii sistemului HACCP, au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub control.

Metodele de verificare pot fi metode microbiologice, fizice, chimice si senzoriale.

BIBLIOGRAFIE