Metoda "Just in Time"( Tocmai la timp sau Fix la timp )

Metoda "Just in Time"( Tocmai la timp sau Fix la timp )

Metoda Fix la timp, prescurtat FLT poate fi considerata ca o conditie important pentru obtinerea unei organiz ri superioare a productiei. Aplicarea ei contribuie la reducerea costurilor de productie aferente stoc rilor de materii prime, materiale, piese de schimb si subansamble. Aceasta metoda a aparut ca o critic adus metodei clasice de organizare, care are la baza existenta "stocurilor tampon", constituitind vederea elimin rii efectelor unor evenimente neprevazute (c deri accidentale, calamitati etc.). Existenta acestor stocuri face ca livr rile de materii prime si materiale s nu fie sincronizate cu programele zilnice de fabricatie, aceasta conducand la o m rire considerabila a nivelului acestor stocuri, avand drept efect cresterea volumului fondurilor imobilizate.

Orice unitate productiv trebuie s detina acele stocuri necesare pentru obtinerea produselor contractate cu beneficiarii. Metoda FLT are la baza tocmai aceasta idee c intreprinderea trebuie s aib la dispozitie numai stocuri de nivel zero si, doar in situatii speciale, stocuri mai mari de o zi.

Introducerea acestei metode necesit reorganizari ale program rii productiei si ale fabricatiei. Necesit sincronizarea si corelarea proceselor de fabricatie pentru a se produce atat cat trebuie si cand trebuie, metoda aplicandu-se la doua niveluri diferite: in interiorul sistemului de productie si in afara acestuia in relatiile cu furnizorii.

Metoda FLT se bazeaza pe principiul conform caruia toate comenzile de fabricatie trebuie transmise ultimului loc de munc al procesului tehnologic, acesta transmitand necesarul de piese si subansamble locului de munca precedent s.a.s.m.d.. Prin acest mod de lucru, aceasta metoda se deosebeste de sistemul clasic de productie care are la baza ideea c deciziile de fabricatie trebuie s fie transmise primului loc de munc din fluxul tehnologic si, de aici inainte, la toate celelalte locuri de munc , f r s se intereseze dac toate produsele fabricate au desfacere asigurat

Aceasta forma de organizare a productiei presupune gruparea operatiilor similare in vederea scurt rii timpilor de asteptare. In acest fel, orice activitate va fi influentat de activitatea atelierului final, acest loc de munc fiind punctual de unde se va incepe implementarea metodei FLT. Pentru ca metoda sa poata functiona, este necesar ca procesul de productie s fie simplificat prin eliminarea stocurilor intermediare si finale.

Aplicarea metodei impune asigurarea unei calit ti corespunzatoare produselor fabricate in intreprindere, deoarece orice component se execut doar in cantitatea comandata, produsele cu defectiuni pot influenta negative productia zilnic si conduce chiar la stoparea procesului de productie. Conditia se poate realiza folosind metoda Seiban, aplicat pentru prima data in anii '80 in Japonia, avand patru etape principale:

a) stabilirea planurilor de productie cu trei luni inainte;

b) lansarea comenzilor de materii prime si materiale numai dup intocmirea acestor planuri;

c) punerea la punct, in luna in curs, a programelor s ptamanale sau zilnice;

d) corectarea planurilor adoptate cu eventualele comenzi care au aparut ulterior.

Dup ce au fost terminate aceste lucr ri in interiorul intreprinderii, se va trece la aplicarea celei de a doua etape a acestei metode, care const in a convinge furnizorii sa livreze zilnic, dup ce sectia de montaj a inceput realizarea produsului, cantit tile de materii prime si materiale comandate.

Firma furnizoare trebuie s aiba capacitatea de a opera cu livr ri frecvente si diferite. Pentru aceasta este nevoie s se faca modific ri in modul de organizare a subunitatilor de productie, asa incat ele s fie capabile s primeasc toate aceste livr ri de materiale, f r a fi nevoite s le depoziteze. La fel de important este ca furnizorii s livreze materiale de foarte buna calitate, altfel, organizarea procesului de productie poate fi compromis . Furnizorul este cointeresat in livrarea de produse de calitate, platindu-i un pret mai mare decat cel existent pan atunci pe piat . Furnizorii pot fi impartiti in mai multe categorii, urmand ca livrarea comenzilor s se fac in mod diferit, in functie de conditiile specifice ale fiecaruia. Astfel vor exista:

a)         furnizori care livreaza cantit ti mari de materiale, care pot fi stimulate s livreze zilnic;

b)         furnizori care livreaz unicate de mare valoare si care se afla la distante mari de consumatori, caz in care se poate conveni pentru ca aceste livr ri s se faca s ptamanal;

c)         furnizori producatori de tabl sau laminate care au programe proprii de fabricatie si care nu se pot conforma livr rilor zilnice, pentru acestia se pot pune la punct programe de livrare lunar

Intreprinderile care au adoptat aceasta metoda, au scurtat considerabil perioada de aprovizionare cu resurse materiale.

Implementarea metodei FLT trebuie s tin seama de urmatoarele:

-specificul fiecarei intreprinderi;

-schimbarea managementului intreprinderii care adopta aceasta metod

-gradul de calificare a fortei de munc

In cadrul intreprinderilor constructoare de masini aplicarea metodei s-a facut cu bune rezultate, mai ales la firmele producatoare de autoturisme, camioane s.a., adic acolo unde productia depinde de multi furnizori si exist stocuri mari de materii si materiale.

2.3.2.Metoda Kanban

Reprezintǎ un sistem continuu de furnizare de componente, piese, in asa fel incat muncitorii au ceea ce le trebuie, unde le trebuie si cand le trebuie.

Cuvantul "Kan" in romana inseamna "eticheta", iar cuvantul "ban" inseamna "singur=unic". Deci Kanban se refera la "o singura eticheta".

Principiul de baza este acela ca un furnizor, fabrica si livreaza clientului sau, numai produsele care i-au fost comandate anterior de catre client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor etichete (carduri Kanban) care imbunatatesc circulatia informatilor intre client si furnizor.

Principii de functionare ale "Sistemului Kanban" :

Respectarea contractului dintre Client si Furnizor este asigurata prin circulatia etichetei Kanban;

Clientul se angajeaza sa exprime cererile sale fata de furnizor in functie de consumul sau;

Furnizorul nu fabrica si nu livreaza clientului atata timp cat nu a recuperat eticheta Kanban, care precizeaza numarul de piese de reaprovizionare si care reprezinta ordinul de comanda al clientului.

Functionarea metodei se poate demonstra prin exemplul urmator. Sa presupunem ca una din componentele de care nevoie o firma sa asambleze un motor, este un piston cu diametrul de 85 mm si acestia vin livrati in paleti. Sunt 100 de pistoane intr-un palet. Cand paletul este gol, o persoana care se ocupa cu asamblarea motoarelor ia eticheta lipita de palet si o trimite inapoi la producator. Atunci un alt palet cu pistoane cu diametrul de 85 mm este fabricat si trimis la asamblare. Un nou palet cu pistoane de 85 mm nu este produs pana nu se primeste din nou eticheta. Acesta este Kanban in forma lui cea mai simpla.

Un exemplu mai realist ar fi cu doi paleti cu pistoane de 85 mm. Asamblarea motoarelor s-ar face din paletul "2" in timp ce alte pistoane sunt produse de furnizor ca sa umple paletul numarul "1".

Daca ar fi vorba de o statie cu posibilitatea asamblarii unui volum mare de piese, ar fi posibil ca paletii sa fie goliti in cateva minute, si ar putea sa fie chiar 15 sau 20 de statii de asamblare. Deci ar fi un flux continu de etichete trimise la producator care duc la aparitia unui flux continuu de paleti cu pistoane la cei care asambleaza.

Kanban mai poate fi definit ca un sistem de productie la cerere, deoarece furnizorul produce doar cat i se cere si cand i se cere. Se poate folosi si un alt sistem de cerere in afara de cel traditional cu eticheta. De exemplu paletii goi sunt retrimisi la producator, acesta producand aceeasi cantitate livrata anterior. In Kanban modul de manipulare a componentelor este flexibil si depinde de nevoile procesului de manufacturare ( paleti, cutii, lazi, pungi, etc.

Aplicarea acestei metode implica respectarea urmatoarelor reguli de baza :

1- Toate containerele vor fi etichetate si vor contine strict cantitatea de piese trecuta pe eticheta containerului ;

2- Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului consumat ;

3- Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exacta a consumului clientilor. Este obligatorie respectarea fabricatiei in functie de tabloul de ordonare al etichetelor ;

4- Se va respecta marimea lotului de piese lansat in fabricatie, in functie de marimea lotului tehnico-economic determinat prin calcule, astfel incat costurile de productie sa fie cele mai mici ;

5- Toate anomaliile (pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei etichetari particulare in vederea posibilitatii de observare a diferitelor probleme aparute intimplator.

Reguli de functionare

Intr-o bucla kanban, toate containerele continand piese vor fi etichetate astfel incat, in orice moment, se cunoaste situatia pieselor din container;

Nu se va fabrica sau transporta fara ordin. Este consecinta principiului de baza: reinnoirea "consumului" real in sectia client;

Ordinele de lansare a fabricatiei sunt reflectarea exacta a "consumului" sectiei client, fiind imperativa respectarea ordonantarii fabricatiei;

Se va respecta marimea lotului de fabricatie. Aceasta marime se determina astfel incat lotul de fabricatie sa fie cel optim;

Toate anomaliile (pana masina, lipsa muncitori, calitate, etc.), fac obiectul unei etichetari particulare .

Alocarea Kanbanurilor se face in felul urmator:

- se aloca in numar egal in cazul sistemelor echilibrate

- se aloca mai multe kanbanuri in procesele lente sau cu un volum de lucru mai mare;

- trebuie evitate blocajele in proces

- se porneste cu valorii medii;

- se reduce treptat numarul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt totdeauna incarcate la maxim sau neincarcate la capacitatea lor.

Determinarea numarului de Kanbanuri

N = ( d x L + Ss) / C

unde:

N = numarul de kanbanuri sau containere;

d = cererea medie pe o perioada ;

L = timpul de fabricatie;

Ss = stocul de siguranta;

C = marimea containerului.

Avantajele folosirii metodei Kanban

Deoarece componentele nu sunt livrate pana nu este nevoie de ele se reduce mult nevoia unui stoc mare si a unui spatiu de depozitare mare.

Prin folosirea acestei metode componentele sunt fabricate doar cand este nevoie de ele, de aceea se elimina producerea componentelor in plus. Intrucat nu se produce in plus se reduc deseurile la taiere si rebuturile.

Daca se realizeaza brusc o cadere a cererii, prin Kanban se asigura ca producatorul sa nu ramana cu produse pe stoc. In acest fel se realizeaza o flexibilitate a productiei de a raspunde repede la noile cereri si schimbari adica poate sa produca oricand alte repere diferite de cel produs pana atunci, in functie de cerere.

Kanban aduce flexibilitate si in felul in care este folosita linia de productie. Liniile de productie nu sunt fixate pe un singur produs ele pot produce cu schimbari minore si alte repere. Singura limita este data de tipul de masina si utilaj, folosite cat si de priceperea angajatilor.

Fluxul Kanban (etichetele) se opreste daca apare o problema de productie. Prin oprirea fluxului Kanban se observa imediat ca a aparut o problema si permite rezolvarea acesteia cat mai repede. Kanban reduce timpul de asteptare prin realizarea unor stocuri mai accesibile si ruperea barierelor administrative.De aici rezulta o crestere a productiei folosind aceleasi resurse.

Reducerea costurilor totale astfel:

Impiedica producerea suplimentara de produse;

Dezvoltarea spatiilor de lucru flexibile;

Reducerea deseurilor si rebuturilor;

Reducerea timpului de asteptare si a costurilor de logistica;

Reducerea nivelului stocului si a costurilor suplimentare;

Economisirea resurselor prin organizarea productiei;

Reducerea costurilor de inventar.

Limitele sistemului Kanban:

Este ideal pentru serii mari si de masa cu o varietate mica de repere.

Vulnerabil la fluctuatiile cererii.

Vulnerabil la schimbarea proceselor de productie si la eventualele defectari ale utilajelor.

Ineficient in cazul comenzilor neregulate sau la rezolvarea unor comenzi speciale, neprevazute.

Vulnerabil la lipsa de stocuri de materii prime si la schimbarea timpului de livrare a acestora.

Kanban este deseori vazut ca un element central al "Lean" manufacturing si probabil este cel mai utilizat sistem de cerere. Kanban mai poate fi asociat cu Just-In-Time (JIT). Totusi Kanban nu este inca un nume pentru Just-In-Time, este o parte componenta a sistemului Just-In-Time, Kaizen si cei 5S. O cerinta a functionarii Kanban-ului este ca oamenii sa lucreze in echipa. Kanban poate fi optim pentru unele produse, iar pentru altele nu.

Cel mai intalnit mod de implementare a kanban-ului este introducerea unui numar mare de kanban-uri (containere, cutii, paleti, pungi, etc). Apoi se reduce numarul de containere pana cand se ajunge la un echilibru intre cerere si productie. In momentul in care productia intarzie datorita numarului insuficient de containere, este necesara reintroducerea a inca unui container, pentru a readuce din nou sistemul in echilibru.