Sistemul de alimentare hidroxid de sodiu

1. DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC

1.1.Sistemul de alimentare hidroxid de sodiu

Solutia apoasa de hidroxid de sodiu 45 % se trimite printr-o conducta cu insotire de abur in vasul D 801, discontinuu. In vasul D 801 solutia de NaOH se dilueaza cu apa de proces ( PW ) pana la o concentratie de 25 %.

Caldura de dilutie se indeparteaza prin circulatia apei de racire ( CW ) in serpentina vasului D 801 in timp ce solutia de NaOH se recircula cu pompa P 802.

Dupa aceea solutia se trimite continuu la contactorul Z 701 cu pompa P 801 A si discontinuu la striparul de hexan D 753 cu pompa P 801 B. Cele doua linii sunt interconectate.    

1.2. Sistemul de ulei de etansare

Sistemul de ulei de etansare este divizat in doua blocuri:

a) ulei de inalta presiune pentru: DJM 201, DJM 202, DJM 221, DJM 222, C 201 ABC, C 221 ABC.

b) ulei de joasa presiune pentru: DJM 108 AB, DJM 110 AB, DJM 111, DJM 203, DJM 223 , M 301.

Uleiul se incarca din butoaie cu pompa P 813 in vasele D 811 si D 812 in care nivelul este masurat cu LG 8101, respectiv LG 8102. Alarma pentru nivel minim este de 50 %.

Vasul D 811 este presurizat constant cu azot la 10 kg / cm²G. Presiunea este reglata prin PC 811 montat pe conducta de aerisire spre facla. PC 811 comanda deschiderea ventilul PCV 811/ 1 pentru a asigura presiunea de azot in vas, respectiv inchiderea ventilului PCV 811 / 2. Vasul este prevazut cu supapa de siguranta SV 8101. Uleiul presurizat este pompat in instalatie cu pompele P 811 AB care lucreaza in paralel. Uleiul trece prin racitorul cu apa E 811. Presiunea la iesirea din E 811 este masurata pe PIA 813.

Uleiul de inalta presiune este alimentat la DJM 201, DJM 202, DJM 221, DJM 222, C 201 ABC, C 221 ABC, iar returul este colectat in D 811.

Vasul D 812 este presurizat constant cu azot la 3 kg / cm²G. Presiunea este reglata prin PC 812 montat pe conducta de aerisire spre facla. PC 812 comanda deschiderea ventilul PCV 812 / 1 pentru asigura presiunea de azot in vas, respectiv inchiderea ventilului PCV 812 / 2. Vasul este prevazut cu supapa de siguranta SV 8102 care sa deschida la facla la valoarea . Uleiul trece prin racitorul cu apa E 812. Presiunea la iesirea din E 812 este masurata pe PIA 814 si temperatura TG 8104.

Uleiul de joasa presiune este alimentat la DJM 108 AB, DJM 110 AB, DJM 111, DJM 203, DJM 223 , M 301, iar returul este colectat in vasul D 813.

Vasul D 813 lucreaza la 0.1  0.2 kg / cm²G, presiune reglata cu PCIA 815 care comanda ventilul regulator PCA 815 / 1 pe intrare azot si PCA 815 / 2 pe iesire facla. Vasul este prevazut cu supapa de siguranta SV 8103 care sa deschida la facla la valoarea. Nivelul este masurat cu LG 8103 / 1si LG 8103 / 2. Alarma pentru nivel maxim pe LCA 813 este de 80 %. LCA 813 comanda ventilul LCV 813 pe colectorul de refulare al pompelor P 812 AB care aspira din D 813 si pompeaza in D 812.

1.3. Sistemul de sola

Sola este o solutie de 30 % metanol ( - 13  2 C ) care este primita de la statia de frig, situata in afara limitei instalatiei.

Scopul solei in instalatie este de recuperare a hexanului din gazele necondensabile din condensatoarele de varf.

Schimbatoarele de caldura alimentata cu sola sunt: E 104, E 209, E 202, E 203, E 229, E 222,

E 223, E 228, E 303, E 306, E 701, E 708, E 714, E 752, E 709, E 707.

1.4. Sistemul de apa

a) Apa de racire ( CW )

Utilajele care se racesc cu apa de racire sunt: D 110 AB, D 108 AB, D 201, D 221, D 203, D 223, E 201, E 221, E 224, E 225, C 201 ABC, C 221 ABC, C 222, P 204, P 224, E 301, E 304, E 305, E 401, E 402, E 403, E 404 ABC, Z 407, Z 425 ABC, P 404 AB, P 405 AB, E 702, D 801, E 802, E 811, E 812, E 851, E 862, E 871, C 861, C 871.

Schimbatoarele de caldura E 704, E 706, E 710, E 713 si E 751 folosesc apa de racire recirculata de la sectiunea polimerizare.

Debitul de apa de racire este inregistrat si contorizat de FRQS 831 la tabloul de comanda.

b) Apa de proces ( PW )

Utilajele deservite cu apa de proces sunt: D 751, D 752, D 753, D 801, T 701, T 702, Z 701, Z 702, Z 436, Z 480, Z 424 ABC, P 701 AB, P 751.

Debitul de apa de proces este inregistrat si contorizat de FRQ 832 la tabloul de comanda.

c) Apa demineralizata ( BFW )

Apa demi este folosita la racirea si transportul granulelor.

Debitul de apa de demi este inregistrat si contorizat de FRQ 833 la tabloul de comanda.

1.5. Sistemul de abur

Aburul folosit in instalatie este de trei tipuri:

- abur de inalta presiune - HS ( 32 kg / cm²G )

- abur de medie presiune - MS ( 14 kg / cm²G )

- abur de joasa presiune - LS ( 3.5 kg / cm²G )

Abur de inalta presiune - se utilizeaza la extrudere, tratare polimeri inferiori, regenerare site moleculare, etc.

Abur de medie presiune - se utilizeaza la stripare hexan.

Abur de joasa presiune - se utilizeaza la uscare pudra PE, incalzire etilena reactie, insotirii.

In cadrul instalatiei exista un sistem de colectare condens, care va fi returnat la CET sau folosit in sectiunea S 400 ( D 403 si D 405 ).

Condensul este colectat in vasele D 851 si D 852, astfel:

- in D 851 se colecteaza condens de la utilajele: Z 425 ABC, E 711, E 801, D 712, E 703, conductele mansonate aferente utilajelor D 711, P 712, E 712, D 712, P 713 AB.

- in D 852 se colecteaza condens de la utilajele: E 705, E 302.

1.6. Sistemul de azot

Cu ajutorul compresorului de azot C 861 care aspira din reteaua de azot de medie presiune prin intermediul vasului de aspiratie D 861 se stocheaza in vasul D 862 azot la o presiune de 25-30 kg / cm²G. Rezerva de azot de inalta presiune, depozitat in vasul D 862 se utilizeaza in cazurile de avarie pe liniile de azot timp de 2 h, timp necesar pentru oprirea instalatiei in conditii normale.

1.7. Sistemul de aer instrumental

Cu ajutorul compresorului de aer C 871 care aspira din reteaua de aer instrumental prin intermediul vasului de aspiratie D 871 se stocheaza in vasul D 872 azot la o presiune de 25-30 kg / cm²G. Rezerva de aer instrumental, depozitat in vasul D 872 se utilizeaza in cazurile de avarie pe liniile de aer instrumental timp de 2 h, timp necesar pentru oprirea instalatiei in conditii normale.

1.8. Sistemul de facla

In vasul de facla D 881 se colecteaza gazele de aerisire de la utilajele din care se descarca gaze inflamabile si de la toate supapele de siguranta montate pe utilaje sau conducte care vehiculeaza gaze inflamabile. In vasul de facla se trimite continuu azot de joasa presiune prin FG 8801 si FG 8802 cu un debit de 10 Nm³ / h si abur de joasa presiune la serpentina pentru a mentine temperatura constanta de 0 C pe TG 8801.

Lichidul care se acumuleaza in vasul de facla D 881 se goleste in vasul D 852.

2. FISA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI

NOTA:

Simbolurile celor doua categorii de valori prescrise sunt:

1) 'F' -valorile prescrise pentru aparatura AMC, indicate in urmatoarele tabele, ce se folosesc fara modificari, indiferent de tipul de polimer si de debitul de etilena.

2) 'V' -valorile prescrise pentru aparatura AMC, indicate in urmatoarele tabele, ce se modifica functie de tipul de polimer produs si de debitul de etilena.

.1. PREGATIRI INAINTEA PORNIRII

7.1.1. Generalitati

Pregatirea instalatiei pentru pornire se efectueaza dupa terminarea completa a lucrarilor de montaj, efectuarea probelor sistemelor si receptia instalatiilor.

Se considera ca montajul instalatiei este incheiat, daca sunt indeplinite conditiile:

a) exista documentatia necesara privind: utilajele, conductele, inspectia sanitara, PM si PSI, instructiunile de lucru si regulamentul de fabricatie , cartile utilajelor, etc.

b) efectuarea probelor de etanseitate ( timp de 24 ore ) la sistemele de utilaje si conducte pe gaze lichefiate, substante toxice, inflamabile si explozibile

c) spalarea si suflarea utilajelor

d) curatirea suprafetelor exterioare si interioare ale conductelor si utilajelor

e) existenta ingradirilor, aparatoarelor, platformelor de deservire

f) verificarea existentei si bunei functionari a protectiei utilajelor si conductelor contra acumularii de electricitate statica

g) verificarea minutioasa a cablelor gospodariei electrice a instalatiei, tinand seama de exploatarea lor in conditii de siguranta

h) verificarea fixarii utilajelor, conductelor, AMC-urilor

i) verificarea canalizarilor chimice, meteorice si menajere pentru primirea scurgerilor

j) efectuarea curatirii complete a intregului teritoriu al instalatiei, al incaperilor, asigurarea accesului normal la utilaje si a accesului PSI.

Inainte de punerea in functiune trebuie sa fie efectuate, deasemenea, urmatoarele lucrari:

a) verificarea pregatirii utilajelor si a sistemelor, pentru a lucra in conformitate cu schema tehnologica si control ISCIR

b) in instalatie trebuie sa fie receptionate toate utilajele, energia electrica pentru iluminat si forta, apa, abur, agenti de racire, aer comprimat, tehnic si instrumental, azot

c) toate materialele auxiliare necesare fabricatiei sa fie aduse in instalatie

d) toate utilajele, conductele si AMC-urile trebuie sa fie rodate separat si in ansamblu pe sisteme, cu produse inerte

e) trebuie sa fie asigurat controlul analitic

f) trebuie sa fie efectuata reglarea supapelor de siguranta, verificarea existentei si integritatii supapelor de siguranta, a sigiliilor care sa nu modifice reglarea supapelor

g) trebuie sa se demonteze toate blindele montate la rodarea sau probarea utilajelor

h) trebuie blindate toate utilajele care nu se pun in functiune ( de exemplu: vasul de butena D 232, cand nu se fabrica sortul de polietilena ce foloseste butena-1)

i) nu mai tarziu de 5 zile inainte de punerea in functiune, trebuie asigurata racordarea instalatiei la reteaua de comunicatii a combinatului

j) trebuie verificate toate vasele cu actionare de la distanta, prin actionarea manuala a automatelor de comanda

k) trebuie sa existe o rezerva de garnituri, materiale de etansare, blinde de toate diametrele, sticle de nivel, piese de schimb pentru pompe, scule necesare lacatusilor de schimb

l) trebuie verificata reglarea si incercarea tuturor AMC-urilor si robinetele de reglare ( verificarea in bucla ). La toate aparatele trebuie sa existe tablite care sa indice parametrul reglat sau inregistrat

m) trebuie verificata buna functionare a instalatiilor interioare de curenti slabi

n) dotarea intregului personal cu echipament de lucru si protectie, in conformitate cu normativele de dotare in vigoare

o) dotarea instalatiei cu mijloacele primare de stingere a incendiilor, in conformitate cu prevederile normativelor

p) toate lucrarile cu foc se opresc inainte de punerea in functiune a instalatiei si anume, inainte de introducerea substantelor inflamabile ( hexan, butena, etc.).

7.1.2. Verificari si introducerea utilitatilor

Pentru pornirea instalatiei se va da prioritate introducerii utilitatilor, intrucat disponibilitatea in instalatie a utilitatilor serveste la usurarea pregatirii pentru operarea preliminara a tuturor sectiunilor legate de acestea. Este de dorit sa se intocmeasca dinainte o schema de operare, pentru ca aceasta sa se efectueze cat mai repede dupa ce s-au executat pregatirile pentru fiecare sectiune sau grup de utilaje.

7.1.2.1. Inspectia instalatiei

Dupa terminarea lucrarilor de constructii / reparatii, se va face si se va urma un program de inspectii, pentru a fi siguri ca instalatia este pregatita pentru pornire.

Inspectia se efectueaza inainte de a se face curatirea si o serie de teste pentru a se constata functionarea corespunzatoare, etanseitatea la presiune si la aer a echipamentului.

Aceasta inspectie trebuie sa acopere cat mai multe detalii posibile asupra lucrarilor efectuate, pentru a face o verificare finala pentru a constata daca:

- ventilele de aerisire, ventilele de scurgere si inelele de testare pentru schimbatoarele de caldura sunt instalate corespunzator

- la testul de etanseitate se descopera scurgeri de aer

- ventilele de scurgere de pe fiecare utilaj si conducta functioneaza corespunzator.

Pentru fiecare sectiune se va stabili o anumita persoana care va fi responsabila si care se va asigura ca inspectia a fost complet efectuata. Marcarea in P & I.D. si in planurile de montaj va fi de mare ajutor, pentrru a se identifica si a se distinge sectiunile inspectate de cele ce urmeaza a fi inspectate.

Este, de asemenea, necesar sa se faca inspectia in interiorul fiecarui utilaj si sa se verifice orizontalitatea talerelor instalate. Se atrage atentia sa nu se uite verificarea liniilor de conducte subterane. Ar fi mult mai eficient sa se faca verificarea conductelor subterane in acelasi timp in care se face curatirea.

Se va utiliza cod de culori si / sau semne, ce se vor pune pe conductele ce leaga un utilaj de proces de altul si pe conductele de utilitati, pentru a indica tipurile de fluide si sensul de curgere. Acest lucru va fi de mare ajutor pentru identificarea imediata in timpul operarii normale ca si in caz de avarie.

Inspectia trebuie efectuata acordandu-se o atentie speciala acelor puncte unde este posibil sa apara probleme de operare, dificultati in intretinere si / sau deteriorarea fizica a utilajului.

7.1.2.2. Curatirea instalatiei

Dupa terminarea lucrarilor, toate utilajele si conductele ce alcatuiesc instalatia trebuie sa fie complet curatite, astfel incat praful, sfaramaturile sau deseurile da la sudura sa fie indepartate din echipamentul de proces.

Urmatoarele puncte necesita o atentie deosebita:

1. Adesea sfaramaturile, etc. luate de pe partea interioara a conductelor in timpul curatirii conductelor tind sa se colecteze in vase. De aceea, se va asigura ca dupa operatia de curatire sa se efectueze inspectia in interiorul vaselor.

2. Cand se face curatirea sistemului de conducte pentru ulei de etansare, se va izola ( by-pass ) etansarea mecanica de la agitatoare si de la celelalte utilaje ce au etansarea mecanica deservita de acest sistem.

3. In timpul operatiei de curatire se vor indeparta temporar vasele de control sau se vor monta blinde la flanse, pentru a preveni contaminarea cu praf a ventilelor de control.

4. Se va evita utilizarea apei pentru curatirea utilajelor si conductelor asociate cu aparatura de masura a catalizatorilor si a acelor puncte care, daca se utilizeaza apa, ar necesita dupa aceea un tratament suplimentar laborios. Daca s-a utilizat apa pentru spalare, este de dorit sa se sufle partile interioare cu aer comprimat.

5. Se va asigura ca sectiunile de preparare catalizatori si manipulare produs au fost curatite complet.

6. Se vor lua masurile necesare pentru a preintampina patrunderea prafului nu numai in tevi, dar si in mantaua schimbatoarelor de caldura.

Tot atat de important este sa se pastreze tot timpul coloanele si reactoarele fara praf.

7. Metodele obisnuite utilizate pentru curatarea si spalarea conductelor sunt:

- suflarea cu aer

- suflarea cu abur

- spalarea cu apa.

Cu toate acestea, cand se utilizeaza aer sau apa pentru a realiza in acelasi timp un scop dublu-testul de presiune / etansare si curatire, adesea aceasta operatie se sfarseste cu o curatire nesatisfacatoare. In plus este necesar sa se desfaca din nou flansele si sa se monteze, dupa testul de etanseitate, diafragmele si ventilele de reglare. De aceea nu se vor utiliza niciodata astfel de metode de unificare a celor doua operatii.

In orice caz, se recomanda ca intai sa se efectueze curatirea si apoi testul de etanseitate dupa ce filtrele si diafragmele cu orificiu au fost fixate temporar la locul lor.

Este de dorit sa nu se permita ca apa utilizata la testul hidrostatic sau apa indepartata prin suflare sa intre in vase, coloane sau schimbatoare de caldura, dar sa fie evacuata din sistem.

Suflarea cu abur asigura mijlocul cel mai potrivit pentru curatire, deoarece temperatura aburului provoaca o diferenta in dilatatia termica a ruginei si crustei de la sudura fata de cea a conductei insasi, aceasta ducand in timpul suflarii cu abur la indepartarea ruginei si crustei de pe peretii conductei. Aceasta permite deasemenea alegerea unui debit corespunzator. Astfel, aburul este mediul preferat pentru curatirea nu numai a conductelor de abur dar si a altor sisteme de conducte unde este aplicabil.

Lovirea usoara cu un ciocan a conductelor in jurul cordoanelor de sudura va ajuta sa se obtina un efect mai mare al suflarii cu abur.

Suflarea cu aer este probabil mediul de spalare cel mai frecvent utilizat. Cu toate acestea, in cazurile in care se utilizeaza aerul depresurizat dupa testul de presiune / etansare, curatirea poate fi efectiv efectuata numai in vecinatatea punctelor de evacuare a aerului. De aceea, este necesar sa se utilizeze un vas de capacitate mare pentru acumularea aerului si sa se indeparteze praful din interiorul vaselor amplasate in apropiere, insufland aer in aceste vase din vasul acumulator. Asa cum s-a indicat mai sus, operatia de curatire a instalatiei se executa prin aplicarea metodelor corespunzatoare.

Urmatoarele sisteme de conducte necesita o atentie deosebita pentru a asigura o curatire completa:

a) conductele de ulei de etansare pentru etansarile mecanice de la agitatoare

b) conductele cu diametru mic pentru hexan de spalare la etansarea mecanica a pompelor si la ventilele de reglare

c) conductele pentru suflantele de reciclu gaz C 201 ABC si C 221 ABC

d) sistemul de conducte pentru etansarea mecanica a centrifugei M 301

e) conductele legate la cromatograful de proces si la analizorul de hidrogen

f) conductele legate la echipamentul de manipulare a alchililor de aluminiu

g) conductele legate la aspiratia pompelor si suflantelor.

7.1.2.3. Proba de etanseitate cu aer si proba de presiune

Inainte de pornirea instalatiei se va efectua testul de etansare, pentru a se asigura ca fiecare utilaj si conducta rezista la presiunile de operare specificate si pentru a se verifica daca exista scapari de aer (neetanseitati). Urmatoarele puncte necesita o atentie deosebita:

1. Supapele de siguranta, discurile de rupere si alte aparate de masura si control ce nu pot rezista la presiunea de testare vor fi demontate temporar in timpul testului de etanseitate

2. Pierderea maxima admisibila in sistem va fi de 0,05 kg / cm² pe ora pe intreaga perioada a testului

3. Sistemul trebuie sa fie presurizat in trepte; de fiecare data cand creste presiunea la un anumit nivel, se va verifica sistemul pentru a vedea daca exista scapari de gaz si se vor strange suruburile de la flanse acolo unde se gasesc scapari de gaz

4. Agitatoarele vor fi supuse testului de etanseitate numai dupa ce a fost pus in functiune sistemul de ulei pentru etansarea mecanica; de asemenea, testul de etansare a utilajelor se va face dupa ce s-a pornit spalarea exterioara

5. Se va verifica si asigura ca in punctele unde se intalnesc doua conducte cu presiuni de proiectare diferite sa se insereze blinde la flanse. Nu se va face testarea prin izolarea sistemului numai cu ventile. Partea de presiune joasa va fi deschisa catre atmosfera.

6. Se va verifica si se va confirma presiunea de proiectare a fiecarui utilaj inainte de testare

7. Se va face o reverificare a reactoarelor si a sistemelor in legatura cu acestea, in timpul purjarii cu hidrogen.

Avand toate punctele de mai sus bine insusite, fixate, este de dorit sa se testeze in acelasi timp cat mai multe sisteme cu aceeasi presiune de testare specificata. Ar fi deasemenea eficient daca s-ar determina presiunea de testare corespunzatoare presiunii de proiectare a fiecarui utilaj si a conductelor legate de el si s-ar introduce printr-un cod de culori in P & I.D.

7.1.2.4. Utilaje in rotatie

Inainte de pornire, imediat dupa terminarea lucrarilor de montaj in instalatie, se vor efectua o serie de teste pentru verificarea si continuarea functionarii corespunzatoare a utilajelor in rotatie.

Urmatoarele puncte vor fi confirmate inainte de proba de functionare a instalatiei:

1. Se va verifica si se va asigura ca toate utilajele in rotatie au fost montate corect, conform instructiunilor primite de la furnizorul acestor utilaje

2. Se va verifica si se va asigura ca s-au instalat temporar filtre pentru a fi indepartate ( oprite ) sfaramaturile de la sudura si materialele straine uitate in conducte in timpul lucrarilor

3. Se va verifica, dupa curbele de performanta ale fiecarui utilaj, daca exista diferente la puterea consumata la arbore, cresteri ale presiunii, temperaturii, etc., ce variaza functie de tipul de fluid.

Pentru a cunoaste si a mentine in mod corect performantele suflantelor si compresoarelor, se recomanda sa se obtina in prealabil, de la furnizorii acestora, toate informatiile si datele necesare. In principiu, pentru a se confirma directia de rotatie si performantele, se va utiliza aerul pentru suflante si compresoare si apa pentru agitatoare.

Se va evita ( se interzice ) utilizarea apei introduse din conductele temporare ca substituient pentru testarea sistemului de ulei de etansare si a celui de spalare ( sistemul de spalare la etansari ).

Manualele de operare ale utilajelor in rotatie trebuie sa fie la indemana personalului de operare, care trebuie sa-si insuseasca toate cunostintele necesare asupra modului de manipulare al acestor utilaje.

In timpul testarii suflantelor si a compresoarelor se va avea grija sa nu se presurizeze sau sa se produca vacuum in sistemele de conducte si utilaje direct legate de acestea.

7.1.2.5. Instalatia de automatizare si instalatia electrica

Instalatiile de automatizare si electrice vor fi puse in operare in succesiunea in care este necesar. Cele mai multe verificari ale performantelor se vor efectua in timpul functionarii cu apa si operarii normale simulate.

Inainte de pornirea testului, se pun in functiune sursa de energie electrica si sistemele de aer pentru aparatura de masura si control, pentru a se alimenta fiecare aparat cu energie electrica si aer. Dupa aceea se va testa functionarea fiecarui aparat, pentru a verifica daca acesta functioneaza corect.

Sistemul de alarma si interblocare si sistemele de control secvential vor fi verificate, pentru a se vedea daca functioneaza corect la valorile specificate ce sunt apropiate de cele pentru operarea efectiva.

Suplimentar se va verifica si calibra analizorul de proces si calibrarea se va face, daca este necesar, conform manualelor de operare ale furnizorului.

Se cere ca personalul de operare sa cunoasca perfect cum functioneaza, cum se actioneaza, cum se pune in functiune, cum este comandata, etc. aparatura de automatizare si motoarele.

In acelasi timp, personalul de operare trebuie sa cunoasca perfect sistemuul de rezerva pentru alimentarea in caz de avarie si care motoare sunt prevazute cu relee temporizate si intra in functiune in cazul caderii alimentarii cu energie electrica.

7.1.2.6. Sistemul de siguranta

Supapele de siguranta vor fi reglate si montate conform prescriptiilor tehnice ISCIR. Vor fi testate toate ventilele de oprire ( SDV ) si ventilele de actionare manuala ( HCV ), pentru a verifica capacitatea lor de a deschide si inchide corect.

Becurile de avarie vor fi testate prin aprinderea lor in timpul noptii, pentru a fi siguri ca in caz de avarie se poate asigura un iluminat corespunzator.

In plus, detectoarele de gaze inflamabile, extinctoarele cu spuma, precum si toate celelalte echipamente prevazute pentru stingerea incendiului vor fi testate.

7.1.2.7. Utilitati

Utilitatile vor fi puse in functiune cat de repede este posibil, pentru a usura pregatirea altor sectiuni pentru inspectie, curatire si pentru testele de presiune si etanseitate. Din acest motiv se va da prioritate utilitatilor, cand se stabileste programul de desfasurare a lucrarilor pentru pregatirea generala.

Sistemele de utilitati includ:

1.- apa pentru incendiu

2.- aburul si condensul recuperat

3.- apa de racire ( CW )

4.- apa de proces ( PW )

5.- azotul ( este de dorit sa se verifice punctul de roua )

6.- aerul

7.- energia electrica

Este esential sa se stabileasca modul de lucru, astfel incat sa se asigure introducerea corecta a utilitatilor. In scopul prevenirii accidentelor, se vor monta in locuri usor vizibile tablite pe care sa fie scris 'Atentie' si se vor lua masuri de siguranta corespunzatoare cand se da drumul la alimentarea cu abur si azot din conductele colectoare.

7.1.2.8. Schema tipica pentru pornirea initiala a instalatiei

Datele importante introduse in schema pentru pornirea initiala a instalatiei sunt urmatoarele:

1. Introducerea utilitatilor va incepe cu conductele de alimentare cu aer, urmata de liniile de azot si abur. In cazul in care in alte sectiuni sau coloane si rezervoare inca se efectueaza lucrari de constructii, se vor lua masuri de siguranta necesare, ca: utilizarea blindelor, interzicerea deschiderii sau inchiderii ventilelor, etc., montarea de placute avertizoare, etc.

2. Este de dorit ca sistemul de ulei de etansare sa fie primul sistem pus in functiune, deoarece este indispensabil pentru o serie de teste la utilajele in rotatie.

3. In aceasta faza, sarcina termica a sistemului de sola este de fapt nula, iar apa continuta in fluidul din sistem poate sa inghete in condensatoare in timpul functionarii cu apa. De aceea, este necesar sa se scada temperatura solei pana ce nu se indeparteaza apa sau se termina purjarea cu azot. In acelasi timp, in faza aceasta, sola trebuie sa fie introdusa prin condensatoarele de la rezervoarele din limita bateriei ( TK-701 si TK-702 ).

4. In aceasta faza se va avea in vedere ca unele sectiuni ale instalatiei ar putea fi inca in constructie si de aceea se va evita oriunde este posibil introducerea in limita bateriei a unei cantitati mari de substante inflamabile periculoase. Se va pastra o cantitate minima din aceste substante, cantitate necesara pentru operare.

5. Curatarea, ca si testele de presiune si etanseitate la sistemul de apa de racire si cel de apa de proces se vor efectua inaintea probelor de functionare a agitatoarelor si utilajelor in rotatie.

6. Pentru a se scurta perioada de preparare, lucrarile preparative pentru pornirea initiala a instalatiei vor fi incepute imediat dupa ce utilajele au fost puse in ordine.

Se prezinta in fig. 7.1.2.8. Schema tipica pentru pornirea initiala a instalatiei.

7.1.4.Purjarea cu azot si uscarea

Deoarece in instalatie se introduc si se vehiculeaza substante inflamabile ( hexan, etilena, propilena, hidrogen, alchil de aluminiu si catalizatori ) este absolut necesar sa se efectueze purjarea cu azot. Primul obiectiv al acestei trepte este reducerea concentratiei de oxigen in sistem, pastrandu-se astfel gazul in afara limitelor de explozie, indiferent de densitatea vaporilor substantei inflamabile continuta in acest gaz. Se intentioneaza deasemenea sa se preintampine patrunderea impuritatilor, ca O₂, apa si alcool, care otravesc catalizatorul si sa se preintampine degradarea termica a polimerului topit la temperatura inalta in cadrul sectiei de granulare.

Pentru efectuarea purjarii cu azot se va determina procedeul de lucru specific, inclusiv stabilirea punctelor de introducere si evacuare a azotului, reamplasarea punctelor de introducere si evacuare a azotului dupa primele ore de purjare, se vor inchide si deschide robinetii, etc., luandu-se in consideratie forma si montajul utilajelor legate de aceasta operatie. Modul de lucru va fi revizuit conform cu concentratia de oxigen determinata prin analize, dupa cum va fi cazul. Teoretic, operatia se considera completa cand concentratia oxigenului in sistem este adusa in afara limitelor de explozie.

In realitate, operatia se va continua pana cand concentratia oxigenului este adusa mult sub limita de explozie. ( Vezi datele asupra limitelor de explozie ale sistemelor multicomponent ).

Purjarea cu azot poate fi considerata terminata numai cand se va confirma prin rezultatele analizelor de laborator ca concentratia oxigenului a fost micsorata pana la un nivel de siguranta.

Operatia de uscare a sistemului, ce urmeaza operatiilor de spalare cu apa sau functionare cu apa se efectueaza mai intai cu aer si apoi cu azot gazos cu punct de roua scazut.

Daca in timpul operatiilor de uscare cu aer si purjare cu azot se permite vehicularea solei prin condensatoarele de pe aerisiri, aceasta duce adesea la inghetarea apei in tevile schimbatoarelor de caldura sau la formarea hidratilor. De aceea , sola va fi pusa in functiune numai dupa ce echipamentul a fost uscat.

In timpul treptelor de purjare cu azot si uscare se va avea grija sa nu se lase urme de oxigen, apa, etc., neindepartate din buzunarele robinetilor de scurgere, utilaje si conducte.

Mai jos sunt prezentate valorile standard ce trebuie obtinute la purjarea cu azot si la uscarea fiecarui utilaj:

Precautii dupa purjarea cu azot:

Dupa terminarea purjarii cu azot, se va etansa intregul sistem cu azot la o presiune de 0,2 kg / cm². Cu toate acestea, este necesar sa se continue purjarea cu azot a utilajelor a caror presiune de operare este atmosferica, pentru a se preintampina intrarea in aceste utilaje a oxigenului si a aerului din alte sisteme.

7.1.6. Spalarea cu hexan si functionarea cu hexan 

Scopul acestei operatii este sa se indeparteze complet impuritatile si apa din sistem si sa se faca o verificare finala. In acelasi timp, scopul acestei operatii este si de a se face toate modificarile necesare echipamentului, pentru a se aduce cat mai repede posibil calitatea produsului la calitatea corespunzatoare

( 'cuplat -spec' ). Este esential ca, dupa ce utilajele din sistem au fost curatate si / sau reparate, sa se efectueze spalarea cu hexan si functionarea cu hexan in combinatie cu decaparea.

Urmatoarele cerinte vor fi indeplinite inainte de operatia de spalare si functionare cu hexan:

1. Sa fie terminata purjarea cu azot a tuturor sistemelor de proces ( a intregii instalatii ).

2. Sola cu o temperatura de -10 ⁰C sau mai mica sa fie vehiculata ( sa circule ) intre condensatoarele de pe aerisiri si statia de frig din afara limitei bateriei.

3. Functionarea cu apa la T 701 si T 702 si operarea sectiunii de distilare a hexanului sa fie stabilizate in asa masura, incat sa fie posibila recuperarea solventilor dupa spalarea hexanului din sectiunea de preparare catalizatori si polimerizare.

Sa fie 300 m³ hexan brut in TK 701 si 400 m³ hexan pur, cu un continut de apa 20 ppm gr. si un continut de benzen 100 ppm mol. in TK 702.

4. Toate utilitatile, pompele necesare, aparatura de automatizare, etc. sa fie puse in functiune.

Operatia este terminata cand se confirma ca continutul de apa in hexan in sectiunea de preparare catalizatori, sectia de polimerizare si sectia de separare - uscare este 5 ppm gr. La sectiunea de polimerizare trebuie sa se confirme ca continutul de apa in hexan este egal sau mai mic de 5 ppm gr. la fiecare din cele 6 mostre luate de la reactoarele D 201 si D 221, de la condensatoarele E 201 si E 221 si de la vasele de acumulare hexan D 205 si D 225.

7.1.8. Incarcarea cu catalizator, chimicale, medii de uscare

In instalatie se utilizeaza in principal urmatorii catalizatori, chimicale si medii de uscare: catalizatori PZ, AT, solutie de soda caustica ( 45 % ), site moleculare.

a) Catalizatorul PZ

La pornirea initiala a instalatiei sunt necesare 4 containere ( butoaie ) de PZ, ce se incarca in vasele D 108 AB, cate doua in fiecare vas. Modul de incarcare este redat in paragraful 7.2.2.2-1) din capitolul 'Pornirea instalatiei'.

b) Catalizatorul AT

Catalizatorul AT se aprovizioneaza din import in containere speciale pentru transportul alchililor de aluminiu.

La pornirea initiala a instalatiei se va aduce un container de AT in camera de preparare catalizatori, amplasata in cadrul instalatiei. Modul in care se face masurarea si transvazarea catalizatorului AT pentru obtinerea solutiei de catalizator AT este prezentat in paragraful 7.2.2.2-3.

c) Solutia de soda caustica ( NaOH ) 45 % gr.

Solutia de NaOH de concentratie 45 % gr. este alimentata pe conducta, in sarje, din afara instalatiei PJP si este introdusa in vasul D 801 cu o capacitate de 5 m³.

Deoarece in procesul tehnologic se utilizeaza solutie de NaOH, cu o concentratie de 25 % gr., in vasul D 801 se va introduce mai intai apa de proces PW pentru a dilua solutia de concentratie de 45 % gr. la 25 % gr.

Modul de operare, calculul cantitatilor de apa de proces si solutie de NaOH 45 % ce se introduce in D 801, precautiile ce trebuie luate daca operatiile se efectueaza pe timp friguros sunt prezentate in paragraful corespunzator de la 'Pornirea instalatiei'.

d) Site moleculare ( medii de uscare )

Pentru deshidratarea materiilor prime ( etilena si hidrogenul ), precum si a hexanului ce se introduce in reactoarele de polimerizare, in instalatie au fost prevazute urmatoarele vase de adsorbtie cu site moleculare:

- deshidratorul de etilena D 231 AB

- deshidratorul de hidrogen D 233 AB

- uscatorul de hexan D 703 AB.

Introducerea sitelor moleculare in vase se va face cu deosebita grija, pentru a se evita deteriorarea lor, precum si contaminarea cu praf, apa sau alte impuritati; se va folosi un burlan de panza, de dimensiuni potrivite, prin care vor fi descarcate sitele moleculare in vasele goale, uscate.

Se va verifica si confirma ca vasele au fost izolate de alte sisteme, pentru a se preintampina patrunderea accidentala in vas a produselor inflamabile ( hidrogen, etilena ), precum si a azotului. Operatia va fi efectuata de cel putin doi oameni.

Dupa introducerea sitelor moleculare in vase se va face purjarea cu azot si inertizarea vaselor.

7.2. PORNIREA INSTALATIEI

7.2.1. Preparare si confirmare

In momentul in care a fost terminata pregatirea instalatiei conform instructiunilor prescrise pentru

' Pregatiri inaintea pornirii ', instalatia se afla in urmatoarele conditii:

a) Toate utilitatile necesare pentru operarea instalatiei sunt in functiune, iar schimbatoarele de caldura sunt alimentate cu apa de racire ( CW ) sau sola.

b) Echipamentul pentru prevenirea incendiilor si dispozitivele de siguranta sunt pastrate in stare perfecta de utilizare si sunt disponibile pentru utilizarea imediata.

c) Toate materiile auxiliare, chimicale au fost primite si depozitate in rezervoare sau in vase la limita bateriei.

d) S-a efectuat purjarea cu azot. Concentratia oxigenului in instalatie este 0,2 % vol. sau mai mica, iar interiorul echipamentului de proces a fost uscat.

Pentru succesiunea operatiilor de pornire a fiecarei sectiuni a se vedea paragraful 7.1.2.8. ' Schema tipica pentru pornirea initiala a instalatiei '.

7.2.8. Sectiunea de utilitati si materiale auxiliare

7.2.8.1.Sistemul de alimentare soda caustica

1. Primirea solutiei de soda ( NaOH ) de 45 % gr.

a) Cand se dilueaza soda caustica de 45 % gr. cu PW, pana la 25 % gr. in D 801, se degaja caldura de dilutie. De aceea se trece apa de racire prin serpentina prevazuta in interiorul lui D 801. Pentru a preintampina coroziunea in interiorul lui D 801, nu se va permite ca temperatura in D 801 sa depaseasca 50 ⁰C pe TG 8001 ( A se vedea fig. 7.2.8.1 ).

b) Se introduce in D 801 1180 l de PW pe FG 8002.

c) Se porneste P 802 si se recircula PW in D 801 pentru amestecare.

d) Se incarca D 801 cu 1000 l de NaOH 45 % gr. prin FG 8001. Pentru aceasta operatie se prescriu debitul pe FG 8001 la cca. 1000 l / h. Se verifica temperatura din interiorul lui D 801 pe TG 8001, pentru a vedea daca este sub 50 ⁰C. Daca temperatura indicata pe TG 8001 este in crestere, se reduce debitul prin FG 8001.

e) Dupa ce D 801 a fost incarcat cu 1000 l de soda caustica, se efectueaza amestecarea cu ajutorul pompei de recirculare P 802, timp de 60 min. si apoi se opreste P 802. Aceasta operatie de dilutie se va efectua in sarje, la fiecare 3 - 4 zile.

f) Precautii ce trebuie luate in operare:

i) - Punctul de congelare al sodei variaza cu concentratia ei. Echipamentul si conductele de legatura trebuie sa fie incalzite, pentru a preveni inghetarea lor la temperatura ambianta.

ii) - Formula de calcul pentru ajustarea concentratiei

Urmatoarea ecuatie se foloseste pentru a calcula cantitatea necesara de PW pentru diluare, de exemplu a solutiei de NaOH cu o concentratie de 45 % gr. la o concentratie de 25 % gr.:

X = 1180 x W     la 20 ⁰C,

unde:

W = FG 8001 ( l /h ) ca NaOH de 45 % gr.

X = FG 8002 ( l / h ) ca PW

De aceea, inainte de a primi in D 801 1000 l de NaOH 45 % gr., D 801 trebuie sa fie incarcat cu 1180 l de PW.

iii) - Deoarece dilutia se face in sarje, se verifica tot timpul indicatiile de pe LIA 801, in camera de comanda, si se continua aceasta operatie.

2. Sistemul de alimentare al sodei caustice de 25 % gr.

a ) Cand s-a preparat in D 801 soda caustica de 25 % gr., aceasta se trimite la primul contactor Z 701, prin pornirea pompei P 801 A. Daca este necesar, se alimenteaza NaOH 25 % gr. in striperul D 753 cu P 801 B.

b) Controlul alimentarii cu pompele P 801 AB

In principiu, cursa pistonului la pompele P 801 AB va fi astfel ajustata incat pH-ul fazei apoase in T 701 sau D 753 sa devina mai mare de 10. Cu toate acestea, se va retine faptul ca pH-ul in T 701 variaza cu cantitatea de catalizator PZ ce se va alimenta in reactor.

7.2.8.2. Sistemul de ulei de etansare

1. Preparare si confirmare

a) Sistemul de ulei de etansare are ca scop sa alimenteze ulei pentru etansarea mecanica la agitatoare, suflante, centrifuge, etc.

Se verifica daca s-a efectuat spalarea cu ulei de etansare a echipamentului si conductelor aferente sistemului de ulei de etansare, inainte de testul pneumatic si spalarea cu apa a fiecarui echipament.

b) Se va asigura ca apa de racire circula in racitoarele de ulei de etansare E 811 si E 812 si ca azotul de inalta, medie si joasa presiune e disponibil pentru a fi alimentat ( introdus acolo unde este necesar in acest sistem ).

c) Se confirma pentru fiecare aparat de masura si control valoarea prescrisa pentru sistemul de alarma si interblocare ( a se vedea capitolul 5 ).

d) Cu pompa P 813 se introduce ulei de etansare in D 811 si D 812 pana la un nivel de 60 % in fiecare, legand pompa P 813, cu ajutorul unui furtun, la un butoi cu ulei.

2. Procedura pentru operarea sistemului de ulei de etansare de inalta presiune ( A se vedea fig. 7.2.8.2-1)

a) Pentru etapa initiala, se presurizeaza D 811 cu azot prin PC 811, crescand presiunea in mod treptat pana la 2 kg / cm².

b) Se porneste P 811 AB si se introduce ulei de etansare la fiecare etansare mecanica, la debitele specificate pentru fiecare echipament, astfel:

c) Cand operatia de circulare a sistemului de ulei de etansare s-a stabilizat, se mareste presiunea pe PC 811 de la 2 kg / cm² pana la 10 kg / cm².

d) Deoarece presiunea maxima de operare a echipamentului de proces conectat la sistemul de ulei de etansare de inalta presiune este in timpul operarii normale 9 kg / cm², PC 811 se va fixa la 10 kg / cm², indiferent de tipul de polimer ce se va produce. Aceasta va proteja etansarea mecanica a fiecarui echipament in cazul unei avarii la alimentarea cu energie electrica ce ar implica P 811 AB.

e) Cand uleiul de etansare incepe sa curga prin toate conductele de ulei de etansare, nivelul uleiului de etansare in D 811 scade intr-o oarecare masura. Cand are loc aceasta scadere, pentru a mentine nivelul la 60 %, se completeaza uleiul de etansare introducand ulei proaspat cu P 813.

3. Procedura pentru operarea sistemului de ulei de etansare de joasa presiune ( A se vedea fig. 7.2.8.2-2)

a) Se furnizeaza D 812 cu azot in mod treptat, pentru a aduce presiunea pana la 3 kg / cm² pe   PC 812.

b) Apoi se va introduce ulei de etansare la fiecare etansare mecanica la debitul prescris, astfel:

c) Cand uleiul de etansare din D 813 creste pana la un nivel de cca. 20 %, se transfera uleiul spre D 812, prin pornirea pompei P 812 AB. Pentru aceasta operatie LCA 813 se va fixa la 20 %.

d) Cand uleiul de etansare de joasa presiune incepe sa circule prin toate echipamentele deservite de uleiul de etansare de joasa presiune se presurizeaza D 813 cu azot pana la presiunea de 0,1 kg / cm² pe PICA 815.

4.Precautii ce trebuie luate in operare

a) In principiu, D 811 si D 812 vor fi operate cu nivelul de ulei de etansare mentinut la 60 % sau mai mare.

Deoarece centrifuga M 301 mai functioneaza datorita inertiei inca 15 min, chiar dupa ce are loc intreruperea alimentarii cu energie electrica, este necesar sa se pastreze circulatia uleiului de etansare de joasa presiune la M 301 in timpul perioadei mentionate, si in acest caz este necesar ca D 813 sa fie operat cu un nivel de ulei cat mai scazut posibil.

b) Se va verifica in mod frecvent nivelul de ulei de etansare in D 811, D 812 si D 813. Daca nu se incadreaza in nivelul specificat, poate sa duca la scapari, scurgeri la etansari mecanice. Se face imediat verificarea.

c) Se va pastra presiunea si debitul uleiului de etansare la valoarea specificata. Daca diferenta de temperatura intre intrarea si iesirea uleiului de etansare atinge 30  40 ⁰C, se mareste viteza de curgere a uleiului de etansare.

d) Sistemul de ulei de etansare va fi pus in functiune inainte de punerea in functiune a agitatoarelor si a utilajelor in rotatie. De asemenea, va fi pus in functiune inainte de presurizarea vaselor.

e) Se va asigura ca presiunea uleiului de etansare la intrarea in etansarea mecanica a fiecarui echipament este intotdeauna mai mare decat presiunea interna cu 1  3 kg / cm². Se va verifica acest lucru pe indicatiile manometrului amplasat imediat in amonte de fiecare debitmetru pentru ulei de etansare.

7.2.8.3. Sistemul de sola   

Sola, solutie apoasa de metanol 30 % gr., racita la cca. -13  2 ⁰C se alimenteaza pe conducta din afara limitei bateriei, in scopul recuperarii hexanului continut in gazele necondensabile, dupa ce acestea au fost racite la 0 ⁰C in condensatoarele de aerisire.

Prezentarea de mai jos se ocupa de metoda de punere in functiune a conductei de distributie a solei.

1. Se efectueaza purjarea cu apa a conductei de la pompele de alimentare cu sola ( de la statia centrala) pana la condensatoarele pentru gaze de aerisire. Pentru aceasta operatie se pastreaza inchisi toti robinetii de intrare in condensatoarele de aerisire.

2. Se continua aceasta operatie pana cand impuritatile sunt spalate complet cu apa. Apoi se purjeaza conducta intre condensatoarele de aerisire si statia centrala de sola, cu apa trecand prin condensatoarele de aerisire.

3. Dupa terminarea operatiei de spalare cu apa a intregului sistem de sola, se usuca echipamentele si conductele, utilizand azot sau aer, pentru a preveni ruginirea. Pentru aceasta operatie este preferabil sa se utilizeze azot in loc de aer.

4. Dupa aceasta operatie, se verifica sa se vada daca concentratia oxigenului in sistemul de recirculare a solei a scazut pana la 0,2 % vol. sau sub aceasta concentratie.

Se prepara solutia apoasa de MeOH 30 % gr. si se introduce sola in sistemul de recirculare de la statia centrala la condensatoarele de aerisire si retur la statia centrala.

5. Apoi sescade treptat temperatura solei si se mentine la -13  2 ⁰C.

6. Precautii ce trebuie luate in operare

a) Debitul de sola introdus in fiecare condensator de aerisire este reglat manual, astfel incat sa se aduca temperatura fluidului de proces la 0 ⁰C. Sola, a carei temperatura a crescut pana la -5 ⁰C, prin schimb de caldura in condensatoarele de aerisire, este trimisa la statia centrala.

b) Deoarece poate sa aiba loc inghetarea apei continute in gazele condensabile, in jurul tuburilor condensatorului, temperatura solei va fi astfel ajustata incat, la iesirea din condensator, sa fie mentinuta peste 0 ⁰C.

7.2.8.4. Sistemul de apa

1. Apa de racire recirculata ( C W )

a) Se inchid toti robinetii de intrare a apei de racire ( CW ) la fiecare echipament ce foloseste CW.

b) Se deschide robinetul de la limita bateriei si se efectueaza purjarea cu apa, mai intai a conductei principale de distributie, prin ventilul de purjare de pe conducta principala de distributie CW.

c) Apoi se deschid robinetii de intrare si iesire de pe fiecare echipament ce foloseste CW si se introduce apa de racire. Imediat dupa ce incepe sa se introduca CW, aceasta este purjata in exterior prin robinetele de scurgere de la fiecare schimbator de caldura si de pe conducte, timp de 2  3 min.

d) Cand CW a fost pusa in circulatie prin toate utilajele ce folosesc CW, se ajusteaza debitul de CW pentru fiecare utilaj.

2. Apa de proces ( PW ) si apa demineralizata ( BFW )

a) Se va asigura ca toti robinetii de intrare PW ( BFW ) in utilajele ce folosesc PW ( BFW ) sunt inchisi.

b) Se deschide robinetul de intrare PW (BFW) de la limita bateriei.

c) Se deschid robinetii de aerisire si scurgere de pe conducta de distributie PW (BFW) si se purjeaza conducta cu PW (BFW).

d) Se scurge ( evacueaza ) PW ( BFW ) de la robinetii de scurgere de pe fiecare utilaj ce foloseste PW ( BFW ), timp de 2  3 minute.

7.2.8.5. Sistemul de abur

Aburul utilizat in instalatie este de 3 tipuri:

- abur de inalta presiune HS

- abur de medie presiune MS

- abur de joasa presiune LS.

Presiunea corespunzatoare celor trei tipuri de abur este de 32, 14 si respectiv 6 kg / cm².

Utilizarile principale includ urmatoarele:

HS - extrudere, tratare polimer inferior, regenerare site moleculare, etc.

MS - stripare hexan, etc.

LS - uscator pudra, deshidrator hexan, etc.

1. Preparare si confirmare

Inainte de introducerea aburului de inalta , medie si joasa presiune ( colectoarele principale ) se vor verifica urmatoarele:

a) Se va asigura ca robinetii de intrare a aburului, in utilajele ce folosesc abur, sunt inchisi.

b) Se vor bloca toti robinetii de control montati pe fiecare conducta de abur.

c) Deoarece rugina si alte impuritati tind sa se aglomereze in oalele de condens montate pe conductele de distributie abur, se vor opri toate aceste oale de condens si se vor mentine larg deschisi robinetii de by-pass ai oalelor de condens.

d) Se va verifica daca barele ce sprijina compensatorii de dilatatie, ce se monteaza pe conductele de abur, sunt slabite, pentru a permite dilatarea termica a conductelor, datorita cresterii temperaturii.

e) In cazurile in care are loc dilatarea conductelor incalzite cu abur, conductele montate pe suporti ghidati, ca si utilajele ce folosesc abur, vin in contact cu grinzile constructiei apropiate si imping( preseaza) cu putere asupra lor, producand stricaciune.

Se vor verifica in prealabil conductele.

2. Punerea in functiune a conductelor de distributie a aburului

a) Conducta de distributie MS ( A se vedea fig. 7.2.8.5-2 )

i) - Se deschide treptat robinetul de blocare ( izolare ) de la limita bateriei, pana ce presiunea pe PG 8502 sau PIA 852 este adusa la 1 kg / cm². Se mentine presiunea la 1 kg / cm², pentru 1  2 ore, pana ce conducta de MS se incalzeste suficient.

ii) - Cand aburul sau condensul ce iese prin robinetii de by-pass ai oalelor de condens devine clar, fara rugina in el, se inchid robinetii de by-pass unul dupa celalalt. Apoi se pun in functiune oalele de condens.

iii) - Cand au fost puse in functiune toate oalele de condens, se deschide treptat robinetul de izolare de la limita bateriei si se mareste presiunea aburului pe conducta de distributie MS pana la 14 kg / cm². Robinetul de izolare de la limita bateriei va fi eventual deschis in intregime.

b) Conducta de distributie HS ( A se vedea fig. 7.2.8.5-2 )

i) - Se deschide treptat robinetul de izolare de la limita bateriei, astfel incat sa se aduca presiunea pe PG 8501 sau PIA 851 la 1 kg / cm². Se mentine presiunea la 1 kg / cm², pana ce conducta de distributie HS este incalzita suficient.

ii) - Cand aburul sau condensul descarcat prin robinetii de by-pass ai oalelor de condens devine curat si fara rugina in el, se inchid robinetii de by-pass. Se pun apoi in functiune oalele de condens.

iii) - Cand toate oalele de condens au fost puse in functiune, se deschide treptat robinetul de izolare de la limita bateriei, pentru a mari presiunea in trepte pana la 10, 20 si apoi 32 kg / cm². Eventual, in etapa finala, ventilul de izolare de la limita bateriei va fi deschis complet.

c) Conducta de distributie LS

i) - Se deschide treptat robinetul de izolare de la limita bateriei, pentru a mari presiunea pe PG 8503 sau PIA 853 pana la 2 kg / cm². Apoi se mareste presiunea la 1 kg / cm² pe PG 8504 pentru 1  2 ore, pana ce conducta de LS se incalzeste suficient. Se fixeaza PC 854 la 1 kg / cm².

ii) - Cand aburul ( sau condensul ) ce iese prin robinetii de by-pass ai oalelor de condens devine curat si fara rugina in el, se inchid robinetii de by-pass ai oalelor de condens si se pun in functiune oalele de condens.

iii) - Dupa ce au fost puse in functiune toate oalele de condens, se mareste treptat valoarea prescrisa pe PC 854 pana la 3,5 kg / cm². Eventual se va deschide complet robinetul de izolare de la limita bateriei.

d) Precautii ce trebuie luate in operare

i) - In cazurile in care au loc scurgeri ( scapari ) de abur, atunci cand se incalzeste conducta de distributie a aburului sau cand conductele mai mici se infunda cu impuritati, imediat se inchide robinetul de izolare de la limita bateriei si se efectueaza reparatiile necesare pentru a se restabili conditiile normale.

ii) - Este de dorit ca marirea temperaturii la conducta de distributie a aburului sa se faca in asa fel incat sa se evite loviturile de berbec.

iii) - Cand se incalzesc conductele de distributie a aburului, este imperativ sa se verifice daca se afla in conditii normale placile de ghidaj si compensatorii de dilatatie.

3. Punerea in functiune a sistemului de recuperare a condensului ( A se vedea fig. 7.2.8.5-1 si 7.2.8.5-2)

Cand intra in functiune utilajele din instalatie ce folosesc abur, condensul incepe sa fie recuperat in vasele de abur condensat ( D 851 si D 852 ) prin conductele de recuperare.

a) Cand incepe sa se acumuleze condens in D 851 si D 852, se va verifica daca in condens se afla rugina sau impuritati. Daca nu se afla astfel de impuritati, se va permite condensului sa intre in vase pana la un nivel de 50 % in fiecare, pe LC 851 si LC 852.

In momentul in care se porneste aceasta operatie se va avea grija ca apa de racire sa circule deja prin E 851.

b) Se porneste P 851 AB si se recircula condensul in D 852.

c) Se verifica din nou daca condensul din D 851 si D 852 are rugina sau impuritati:daca se gasesc ceva impuritati, se descarca condensul printr-un robinet de scurgere de la PG-ul unei pompe. Deoarece condensul este la 100 ⁰C, se va avea deosebita grija, pentru a se evita oparirea personaluluyi de operare.

7.2.8.6. Sistemul de azot

1. Punerea in functiune a conductei de distributie a azotului ( A se vedea fig. 7.2.8.6-1 )

a) Se inchid robinetele de intrare a azotului in echipamentele in care se introduce azot.

b) Se deschide treptat robinetul de izolare de la limita bateriei. Se verifica presiunea pe PG 8601 si PIA 861, pentru a vedea daca aceasta a crescut pana la 6 kg / cm².

c) Apoi se fixeaza PICA 865 la 2 kg / cm².

d) Se fixeaza PC 866 la 2 kg / cm².

2. Punerea in functiune a compresorului de azot C 861

a) Se inchid robinetele de intrare la utilajele ce folosesc azot de inalta presiune.

b) Se deschide robinetul A - 1 de pe D 861 si se introduce in D 861 azot cu o presiune egala cu presiunea azotului de medie presiune.

Se introduce CW pentru E 862.

c) Similar, se deschide robinetul de by-pass de la PC 864 si se aplica la D 862 aceeasi presiune cu presiunea azotului de medie presiune.

Se confirma nivelul presiunii pe PIA 863.

Apoi se inchide robinetul de by-pass. In aceasta operatie se va asigura pastrarea robinetului A - 2 deschis si a conductelor lui E 862 si C 861 sub presiune de azot de medie presiune.

d) Dupa ce se va asigura ca apa de racire circula prin C 861, se porneste C 861 cu dispozitivul manual pentru reglarea capacitatii fixat la 0 %. Este absolut necesar ca cei doi robineti A - 1 si A - 2 sa fie mentinute larg deschise.

e) Cu pornirea lui C 861, se fixeaza dispozitivul manual pentru reglarea capacitatii la 100 % si se presurizeaza D 862, pana ce indicatia pe PIA 863 atinge la 28 kg / cm². Se fixeaza PC 864 la 4,5 kg / cm².

f) Cand presiunea a crescut pana la 28 kg / cm² pe PIA 863, se opreste C 861 si se inchid robinetii A - 1 si A - 2.

g) Dupa aceea, cand presiunea pe PIA 863 scade la 25 kg / cm², se deschid robinetii A - 1 si A - 2. Se porneste C 861 cu dispozitivul manual pentru reglarea capacitatii fixat la 0 %. Apoi, cu pornirea lui C 861, se fixeaza dispozitivul manual de reglare a capacitatii fixat la 100 % si se aduce presiunea pe PIA 863 la 28 kg / cm².

NOTA:

Operarea compresorului C 861 se va face in conformitate cu instructiunile de operare date de firma constructoare.

7.2.8.7. Sistemul de aer ( A se vedea fig. 7.2.8.7-1 )

1. Punerea in functiune a conductei de distributie a aerului tehnic ( SA )

a) Se inchid robinetele de pe intrare in utilajele deservite de SA.

b) Se deschide robinetul de izolare de la limita bateriei.

2. Punerea in functiune a conductei de distributie a aerului instrumental ( IA )

- se deschide robinetul de izolare de la limita bateriei.

3. Punerea in functiune a compresorului C 871 pentru aer instrumental.

a) Se deschide robinetul A - 1 de pe vasul D 871 si se aplica vasului D 871 aceeasi presiune ca a aerului instrumental ( IA ). Se introduce apa de racire ( CW ) la E 871.

b) Se deschide robinetul de by-pass pentru PC 874 si se aplica la D 872, vas de acumulare IA, aceeasi presiune ca presiunea aerului instrumental.

Se inchide robinetul de by-pass, dupa ce se confirma pe PIA 873 prescrierea IA. Pentru aceasta operatie se presurizeaza de asemenea conductele racitorului E 871 si compresorul C 871.

c) Dupa ce se confirma ca apa de racire ( CW ) circula prin C 871, se porneste C 871 cu dispozitivul manual pentru reglarea capacitatii fixat la 0 %. Este absolut necesar ca robinetii A - 1 si A - 2 sa fie mentinuti complet deschisi.

d) Cu pornirea compresorului C 871, se fixeaza dispozitivul manual de reglare a capacitatii la 100 % si se presurizeaza D 872, pana ce presiunea pe PIA 873 atinge 28 kg / cm².

Se fixeaza PC 874 la 4,5 kg / cm².

e) Cand presiunea pe PIA 873 atinge 28 kg / cm², se opreste C 871 si se inchid robinetii A - 1 si A - 2.

f) Dupa aceea, cand presiunea pe PIA 873 scade la 25 kg / cm², se porneste C 871 cu robinetii A-1 si A-2 deschise. Apoi se fixeaza dispozitivul manual de reglare a capacitatii la 100 % si se continua presurizarea pana ce presiunea pe PIA 873 creste pana la 28 kg / cm².

NOTA:

Operarea compresorului C 871 se va face in conformitate cu instructiunile de operare date de firma constructoare.

7.2.8.8. Sistemul de facla

Purjarea cu azot

a) Se stabileste ( pregateste ) traseul aratat in fig. 7.2.8.8. Se va confirma ca s-a efectuat purjarea cu azot a conductelor din afara limitei bateriei.

b) Se introduce LN in D 881 prin racordul pentru furtun.

c) Prin ventilul de scurgere de la D 881 se evacueaza in atmosfera gazul purjat.

d) Se ia o proba de gaz de la robinetul de scurgere de pe D 881. Daca continutul de oxigen al probei de gaz, determinat prin analiza ORSAT, este sub 0,2 % vol., inseamna ca purjarea cu azot a sistemului este completa.

8. INSTRUCTIUNI DE OPERARE IN REGIM NORMAL DE FUNCTIONARE

8.1. CONTROLUL SI INSPECTIA

Odata pornita, instalatia poate merge prin comanda de la distanta , toate operatiile necesare fiind luate de catre operatorul de la camera de comanda.

Astfel de operatii, ca: supravegherea si schimbarea conditiilor de operare si pastrarea proprietatilor polimerului in domeniul specificat se realizeaza prin intermediul panoului de control. Pe de alta parte, controlul efectuat de operatori direct in instalatie este deosebit de important pentru aceasta, intrucat in instalatie, vehiculandu-se suspensii, exista posibilitatea infundarii in unele conducte sau ventile de reglare si deasemenea, existand un numar mare de utilaje in rotatie, toate acestea trebuie verificate pe loc cum functioneaza.

Pentru a nu intrerupe operarea stabila si continua a instalatiei, este absolut necesar sa se urmareasca cu atentie conditiile anormale ce pot aparea, astfel incat acestea sa fie detectate intr-un stadiu cat mai incipient posibil. Cand este detectata o defectiune, se vor efectua toate manevrele necesare pentru restabilirea conditiilor normale de operare.

8.1.1. Controlul periodic

In ceea ce priveste controlul conditiilor de operare ale echipamentului de proces, este esential sa se descopere conditiile anormale in stadiu incipient si in acest scop sa se intocmeasca 'foi de parametri' si 'rapoarte de activitate'. Astfel de 'foi de parametri' si 'rapoarte de activitate' vor fi completate de catre operatori la intervale regulate de timp, astfel incat sa poata fi supravegheate ( urmarite ) schimbarile functie de timp, in conditiile de operare ale echipamentului de proces.

8.1.2. Controlul utilitatilor

8.1.3. Rapoarte

Cand fiecare tura de control s-a terminat, sau in caz de avarie, se instiinteaza imediat persoana insarcinata cu intocmirea raportului ( notarea rezultatelor ). In mod normal, in raport vor fi cuprinse urmatoarele:

-daca exista sau nu vibratii neobisnuite, alte vibratii, etc.

-daca exista sau nu sunete neobisnuite

-daca exista sau nu deformatii, miros ciudat, etc.

-daca exista sau nu cresteri neobisnuite ale temperaturii la coloane, vase, schimbatoare de caldura, conducte, masini in rotatie, etc.

-daca exista sau nu ceva neobisnuit in ceea ce priveste temperatura, presiunea, debitul, nivelul de lichid, etc.

-daca exista sau nu scurgeri la coloane, vase, schimbatoare de caldura, conducte, utilaje in rotatie, etc.

-se va raporta situatia dupa ce au fost luate masurile pentru remediere

-se va raporta situatia la bazinele nr. 1 si 3.

8.1.4. Controlul special

1. Controlul in timpul operarii

a) Inainte de reparatii se vor verifica:

-instructiunile referitoare la punctele esentiale de lucru, precautiile ce trebuie luate pentru lucru si procedeele de lucru, astfel incat reparatia sa se desfasoare in siguranta

-daca in vecinatatea locului de lucru sunt astfel de conditii incat reparatia sa se desfasoare in siguranta

-deschiderea coloanelor, vaselor, schimbatoarelor de caldura, etc. se va face numai in prezenta unei persoane anume desemnata.

b) In timpul reparatiilor se verifica

-daca cu trecerea timpului s-au schimbat conditiile in vecinatatea locului de lucru

-au fost respectate strict regulile, instructiunile, etc.

-lucrul se desfasoara in siguranta si in mod continuu, silentios.

c) Dupa reparatii se va verifica:

-daca s-a gasit vreo eroare in rezultatul lucrarii desfasurate

-daca s-a curatat sau nu locul de lucru, etc.

d) Raportul

Se va intocmi un raport in care sa se mentioneze ca reparatia a fost efectuata in siguranta si fara erori.

2. Controlul in timpul functionarii echipamentului de proces

a) La echipamentul de proces se verifica:

-daca exista sau nu scurgeri

-daca vreun echipament de proces, conducta, etc. vibreaza sau nu in mod neobisnuit

-daca vreun echipament de proces, conducta, etc. emit sau nu sunete neobisnuite

-daca exista sau nu la vreun echipament de proces, conducta, etc. cresteri de temperatura, deformatii, emisii de mirosuri, etc.

3. Controlul in timpul operarii echipamentului in rotatie

a) La echipamentul in rotatie se va verifica:

-daca curentul electric este sau nu in exces fata de amperajul nominal

-daca se emit sunete neobisnuite (la lagare, arbori si corpul echipamentului)

-daca exista sau nu vibratii neobisnuite

-temperatura este corespunzatoare ( temperatura ambianta + 20⁰C )( in lagare, arbori, etansari)

-daca a fost atinsa sau nu capacitatea proiectata ( debit, presiune )

-daca exista sau nu scurgeri de ulei de ungere si fluid de proces ( la etansari si imbinari )

-daca exista sau nu vreo parte stationara ( de exemplu capac de protectie ) in contact cu partile mobile.

b) Raportare si inregistrare

In cazul in care se gasesc fenomene neobisnuite, se raporteaza imediat acest lucru supraveghetorului si se primesc instructiuni. Apoi, conform instructiunilor, se iau masurile necesare:ajustari, opriri, etc. si se intocmeste un raport.

4. Inspectia pentru controlul echipamentului de rezerva

Se va inspecta si se va pastra in conditii bune de functionare intregul echipament in rotatie care este de rezerva, astfel incat sa poata fi pus in functionare fara intarziere.

a) Se va roti fiecare echipament de rezerva ( o data pe zi )

-rotirea manuala ( trebuie sa se roteasca silentios si usor )

-se va completa uleiul de ungere, etc.

b) Se va efectua comutarea alternativa a operarii de la echipamentul activ la cel de rezerva ( o data pe luna )

Se va confirma ca performantele echipamentului de rezerva nu s-au inrautatit.

8.1.5. Controlul pe timp friguros.

Se vor respecta instructiunile din paragraful 8.4.11.

8.1.6. Controlul operarii in camera de comanda

8.1.6.1. Operarea aparaturii AMC

a) Valoarea prescrisa pe fiecare aparat nu trebuie sa fie schimbata fara o permisiune prealabila.

In cazul in care urmeaza sa fie schimbata,se va raporta motivul si noua valoare si se va cere permisiunea sefului ierarhic.

b) In mod obisnuit , aparatura AMC functioneaza pe 'automat'.

c) Daca modul de control este comutat de pe 'automat' pe 'manual', se va raporta motivul comutarii si se va cere permisiunea sefului ierarhic.

d) Personalul de exploatare isi va insusi toate cunostintele de lucru in ceea ce priveste decalarea in timp, caracteristicile ce trebuie controlate, etc.

e) Se vor observa continuu aparatele pe 'manual', se va urmari tendinta conditiilor de proces, etc. si se va porni reglajul fin intr-un stadiu relativ incipient.

f) Nu se va opri si nu se vor modifica valorile prescrise pentru instrumentele de interblocare sau alarma ( cu exceptia cazului in care se obtine de la seful ierarhic permisiunea pentru reparatii, etc.).

g) In cazul in care urmeaza sa se efectueze o operatie pe by-pass, aceasta se va pornidupa ce se va obtine in prealabil permisiunea sefului ierarhic si se va pune o placuta indicatoare, pe care sa se citeasca 'In operare pe by-pass'.

8.1.6.2. Controlul conditiilor de operare

Valorile standard prescrise pentru aparatele AMC, amplasate in diferite sectii ale procesului, sunt prezentate in acest capitol.

In cazul in care apare vreo deviatie de la valoarea standard prescrisa, operatorul de la camera de comanda si cel din instalatie vor coopera unul cu celalalt pentru a efectua manevrele corespunzatoare.

a) Supravegherea echipamentului

i) - Controlul debitului

-verifica presiunea de refulare a pompei

-verifica performantele robinetului de reglare

-verifica daca este infundata sau nu conducta de proces

-verifica presiunea utilitatilor si materiilor prime

ii) - Controlul temperaturii

-optimizeaza cantitatea sursei de caldura si verifica conditiile de lucru ale oalei de condens

-ajusteaza debitul de alimentare si reflux

-verifica presiunea daca fluctueaza sau nu

-inspecteaza schimbatoarele de caldura, daca este ceva in neregula sau daca debitul de apa de racire este corespunzator

iii) - Controlul nivelului

-verifica daca debitul fluctueaza sau nu

-verifica fluctuatia presiuniii sau temperaturii

iv) - Controlul presiunii

-observa efectul racirii in schimbatoarele de caldura

-verifica daca temperatura fluctueaza sau nu

-verifica daca nivelul de lichid fluctueaza

-verifica daca fluctueaza debitul de gaz rezidual

-verifica presiunea utilitatilor

v) - Controlul calitatii

- noteaza rezultatele analitice in ordine, conform graficului de probe, in fisele cu conditii de operare, fise ce contin toti parametrii de proces

-daca apare vreo deviatie a calitatii, instiinteaza persoana insarcinata cu urmarirea calitatii

-schimba conditiile de operare cu permisiunea persoanei ce este insarcinata cu urmarirea acestora

vi) - Testarea diferitelor alarme

-testeaza sistemul de alarma

vii) - Observarea diferitelor inregistratoare

-verifica starea infasurarii hartiei pentru diagrame

-verifica starea desenului linear (imprimat pe hartie pentru diagrame) si cerneala pentru hartia pentru diagrame

viii) - Primirea si transmiterea de telefoane si mesaje si comunicarea lor

-primirea rezultatelor analitice

-primirea si livrarea materiilor prime si produselor

-raporteaza fara intarziere sefului ierarhic fiecare mesaj primit sau transmis la telefon din exterior

ix) - Masurile ce trebuie luate in cazurile in care conditiile de operare sunt deranjate de cauze externe

-raporteaza prompt sefului ierarhic natura deranjamentului, cauza, masura ce trebuie luata, etc.

-operatorul de la tabloul de comanda trebuie sa inteleaga cauza si sa dea operatorului din instalatie instructiuni corespunzatoare

-determina cat de extinsa este influenta deranjamentului datorat cauzelor exterioare si incearca sa restabileasca regimul normal prin masuri de reglare corespunzatoare

-daca e necesar, comuta modul de reglare al aparatului AMC pe 'manual' si efectueaza o operatie de by-pass cu permisiunea sefului ierarhic; intr-o astfel de situatie pune un semn in fata aparatului, pentru a marca aceasta actiune

-dupa restabilirea regimului normal, raporteaza sefului ierarhic

-noteaza in foaia de inregistrare fenomenul, cauza, masurile de remediere luate, timpul, etc..

8.2. LISTA VALORILOR PRESCRISE PENTRU CONDITII DE OPERARE STANDARD

( prezentata in capitolul 4)

Valorile prescrise pentru diferite aparate AMC, proportionale cu capacitatea instalatiei, sunt clasificate in doua categorii, dupa cum urmeaza:

-valorile prescrise ce vor fi schimbate functie de tipul de polimer produs si de debitul de etilena

-valori prescrise ce nu trebuie schimbate in nici un caz.

Simbolurile celor doua categorii de valori prescrise sunt:

1) 'F' -valorile prescrise pentru aparatura AMC, indicate in urmatoarele tabele, ce se folosesc fara modificari, indiferent de tipul de polimer si de debitul de etilena.

2) 'V' -valorile prescrise pentru aparatura AMC, indicate in urmatoarele tabele, ce se modifica functie de tipul de polimer produs si de debitul de etilena.

Valorile prescrise specifice pentru aparatura AMC, valori pentru echilibrarea diferitelor conditii de operare au fost prezentate in capitolul 6.

NOTA:

a) Pentru detalii asupra valorilor prescrise pentru regulatoarele de timp (taimere), aparatele de alarma si sistemele de interblocare ce sunt actionate in realizarea controlului secvential si interblocarii procesului, se vor consulta:

-instructiunile privind oprirea instalatiei

-instructiuni de operare utilaje import

b) Valorile prescrise pentru aparatura AMC, prevazute pentru utilajele ce nu sunt in livrarea firmei Mitsui, valori indicate in urmatoarele tabele, vor fi utilizate numai drept referinta.

8.3. INSTRUCTIUNI DE OPERARE PENTRU SECTIUNILE PRINCIPALE SI LOCALIZAREA DEFECTELOR

Dintre sectiunile instalatiei, sectiunile APreparare catalizatori@ si APolimerizare@ sunt in mod deosebit instabile din punct de vedere chimic sau capabile sa duca la o accelerare progresiva a reactiei de polimerizare.

Din acest motiv, se va asigura o operare stabila si asigura prin stabilirea de valori prescrise standard inainte ca ele sa devina substantiale.

8.3.6. Utilitati

8.4.10. Regenerarea sitelor moleculare

Pentru deshidratarea etilenei, hidrogenului si hexanului sunt instalate urmatoarele vase de adsorbtie cu site moleculare:

- D 231 AB - deshidratorul de etilena - pentru indepartarea apei din etilena

- D 233 AB - deshidratorul de hidrogen - pentru indepartarea apei din hidrogen

- D 703 AB - uscatorul de hexan - pentru indepartarea apei din hexan.

Fiecare echipament mai sus mentionat consta din doua coloane ( vase ), ce se folosesc alternativ, in conformitate cu urmatorul ciclu de operare:

8.4.10.1. Schimbarea deshidratorului de etilena si frecventa ei

a.In mod periodic se ia o proba de etilena de la stutul de proba si se analizeaza.

Cand datele de analiza indica un continut de apa mai mare decat valoarea de proiectare si, ca urmare, se considera ca activitatea catalizatorului in reactor este micsorata treptat, se schimba deshidratorul de etilena D 231 de la o linie la cealalta.

b.Este absolut necesar sa se efectueze schimbarea lui D 231 cel putin la fiecare trei luni.

8.4.10.2. Schimbarea deshidratorului de hidrogen si frecventa ei

a.Daca se pare ca activitatea catalizatorului a scazut datorita continutului de apa in hidrogen, se determina continutul de ap in hidrogen si, daca este necesar, se schimba deshidratorul de hidrogen D 233 de la o linie la alta.

b.Este absolut necesar sa se efectueze schimbarea lui D 233 cel putin la fiecare trei luni.

8.4.10.3. Schimbarea uscatorului de hexan si frecventa ei

a.In mod periodic se va lua o proba de hexan de la stutul de luat probe amplasat la iesire din uscatorul de hexan D 703. Daca continutul de apa al probei este 5 ppm sau mai mare se schimba D 703 de la o linie la alta.

b.Daca se pare ca activitatea catalizatorului a scazut datorita continutului de apa in hexan, se determina continutul de apa in hexan si daca este necesar se schimba D 703 de la o linie la cealalta.

c.Este absolut necesar sa se efectueze schimbarea lui D 703 cel putin o data pe luna.

8.4.10.4. Proceduri pentru schimbarea deshidratorului de etilena

Se prezinta mai jos schimbarea de la D 231 A la D 231 B ( A se vedea fig. 8.4.10.4. in care este ilustrata pozitia robinetului, inchis sau deschis, pentru D 231 A care este in ciclul de adsorbtie si D 231 B a terminat ciclul de regenerare si este pe post de rezerva ).

a.Se presurizeaza D 231 B prin deschiderea treptata a robinetului mic ( robinetul  are 1' ) de pe conducta de etilena spre D 231 B. In acest timp presurizarea se va efectua cu o viteza de 2,4 kg / cm²G pe minut sau mai mica. Cand presiunea in D 231 B devine egala cu cea din D 231 A, se deschide treptat robinetul de pe conducta de etilena de la D 231 B, astfel incat sa se puna D 231 A si D 231 B in operare paralela.

b.Se inchid robinetii de intrare si iesire etilena de la D 231 A.

c.Se deschide treptat robinetul de la varful lui D 231 A, robinet de descarcare in conducta de facla, pentru a reduce presiunea lui D 231 A pana la presiunea atmosferica. In acest caz depresurizarea se va face cu o viteza de 3,5 kg / cm²G pe minut sau mai mica.

d.Dupa ce se confirma ca D 231 A a fost depresurizat, se deschide robinetul pentru azot de joasa presiune de la varful lui D 231 A. Se efectueaza de trei ori presurizarea si depresurizarea lui D 231 A la viteze nu mai mari decat vitezele respective mentionate la punctul a) si c).

e.Se inchide robinetul de descarcare in conducta de facla si, deasemenea, robinetul pentru azot de joasa presiune de la varful lui D 231 A.

8.4.10.5. Proceduri pentru schimbarea deshidratorului de hidrogen

Se prezinta mai jos schimbarea de la D 233 A la D 233 B ( A se vedea fig. 8.4.10.5. in care este ilustrata pozitia robinetului, inchis sau deschis, pentru D 233 A care este in ciclul de adsorbtie si D 233 B a terminat ciclul de regenerare si este pe post de rezerva ).

a. Se pun D 233 A si D 233 B in operare paralela, urmandu-se proceduri similare cu cele prescrise pentru D 231 AB.

b. Se inchid robinetii de intrare si iesire hidrogen de pe D 233 A.

c. Se deschide treptat robinetul de la varful lui D 233 A, robinet de descarcare in conducta de facla, pentru a reduce presiunea in D 233 A pana la presiunea atmosferica, cu o viteza de 3,5 kg / cm²G pe minut sau mai mica.

d.Dupa ce se confirma ca D 233 A a fost depresurizat, se deschide robinetul pentru azot de joasa presiune de la varful lui D 233 A, pentru a presuriza D 233 A. Se urmeaza aceste proceduri pentru a presuriza si depresuriza D 233 A de trei ori.

e. Se inchide robinetul de descarcare in conducta de facla si robinetul pentru azot de joasa presiune de la varful lui D 233 A.

8.4.10.6. Procedeu pentru schimbarea uscatorului de hexan

Se prezinta mai jos schimbarea de la D 703 A la D 703 B ( A se vedea fig. 8.4.10.6. in care este ilustrata pozitia robinetului, inchis sau deschis, pentru D 703 A care este in ciclul de adsorbtie si D 703 B a terminat ciclul de regenerare si este pe post de rezerva ).

a.Se deschide treptat ventilul mic ( V-1 ) de pe conducta de intrare hexan in D703 B si se incarca coloana ( vasul ) cu hexan. In acest timp gazul existent in D 703 B este evacuat prin deschiderea robinetului de evacuare ( V-2 ) de la varful lui D 703 B. Se verifica si se confirma prin lanterna de adsorbtie ( SG-3 ), prevazuta pe aceasta conducta ca gazul a fost evacuat. Apoi se inchide robinetul V-2.

b.Cand presiunea interna a lui D 703 B a egalat presiunea interna a lui D 703 A, se deschide treptat robinetul de evacuare hexan din D 703 B pentru a incepe operarea paralela.

c.Se inchid robinetii de pe conductele de intrare si iesire hexan din D 703 A si se transfera lichidul din coloana ( vas ) in rezervorul de hexan pur TK 702 cu azot de joasa presiune.

d.Cand s-a confirmat prin SG-3 ca a trecut gazul, se efectueaza purjarea pentru 5 pana la 10 minute, luandu-se toate precautiile impotriva cresterii presiunii in TK 702.

e.Se inchide robinetul pentru azot de joasa presiune de la varful lui D 703 A si robinetul de descarcare lichid de la fundul lui D 703 A.

8.4.10.7. Regenerarea sitelor moleculare din deshidratorul de etilena

a. Se va asigura ca toti robinetii pentru gaz de regenerare ( RG ) si gaz de regenerare recirculat ( RRG) de pe deshidratorul de etilena D 231 AB, deshidratorul de hidrogen D 233 AB si de hexan D 703 AB sunt inchise.

NOTA:

Deoarece etilena, hidrogenul si hexanul sunt in proces la presiune inalta, trebuie sa se aiba grija sa se preintampine scurgerea oricaruia din aceste gaze, din coloana ( vasul ) in care se utilizeaza in alta coloana. De aceea, asa cum este ilustrat in fig. 8.4.10.4., 8.4.10.5., si 8.4.10.6., D 231 AB, D 233 AB si D 703 AB sunt independente intre ele, printr-un sistem intern de aerisire, cu blocare dubla sau printr-un sistem de blocare si flanse oarbe.

b. Operatia de purjare rece ( flux ascendent )

Se pregateste sistemul pentru a fi liber traseul, dupa cum urmeaza:

FICV 801 E 801( incalzitor gaz regenerare )  robinet V-14  baza D 231 A  varf D 231 A  robinet V-11  E 802 ( racitor gaz regenerare )  D802 ( separator picaturi )  PIC 801 linia de facla.

c. Se fixeaza PIC 801 la 3,0 kg / cm²G si FIC 801 la 270 Nm³ / h si se alimenteaza timp de o ora azot de medie presiune.

d. Incalzire ( flux ascendent )

Se porneste alimentarea aburului la E 801 si apa de racire la E 802 si se porneste suflanta de recirculare gaz regenerare C 801. Se fixeaza TIC 801 la 200 ⁰C.

e. Se fixeaza FIC 801 la 0 si cand temperatura la TR 201 A a fost ridicata la 180 ⁰C sau peste aceasta valoare, se continua operatia de incalzire pentru 2 ore.

f. Acum se fixeaza FIC 801 la 270 Nm³ / h si se continua operatia pentru 3 ore.

g. Racirea ( flux ascendent )

Se schimba directia fluxului prin D 231 A de la flux ascendent la flux descendent. ( Se deschid robinetii V-13 si V-12 si se inchid robinetii V-11 si V-14).

h.Se opreste alimentarea cu abur a lui E 801. S e continua aceasta operatie ( de racire ) pana ce temperatura la fundul lui D 231 A pe termometru ( TR 202 A ) scade sub 40 ⁰C.

i. Operatia de preincarcare ( flux descendent )

Se inchide FIC 801 si se fixeaza FR 802 la 250 kg / h si se alimenteaza etilena in sistem pentru o perioada de 2 ore. Se urmareste cu mare atentie profilul temperaturii stratului, astfel inczt sa nu se permita ca temperatura sa depaseasca nivelul maxim admisibil ( 40 ⁰C ), fapt ce poate avea loc datorita temperaturii de adsorbtie.

j. Se opreste C 801 si se micsoreaza presiunea interna pana la 0,5 kg / cm²G cu o viteza de 3,5 kg / cm²G pe minut sau mai mica.

Se inchid robinetii de intrare si iesire RG din D 231 A.

k.Se efectueaza purjarea cu azot a lui C 801, D 801, E 801 si E 802 si se pune intregul sistem sub perna de azot la 0,5 kg / cm²G.

NOTA:

Figura 8.4.10.7. cuprinde curba temperaturii de regenerare pentru sitele moleculare din deshidratorul de etilena.

8.4.10.8. Regenerarea sitelor moleculare din deshidratorul de hidrogen

a. Se va asigura ca toti robinetii pentru RG si RFG de pe D231 A,B, D233 A,B si D703 A,B sunt inchisi.

Nota:

Deoarece in proces etilena, hidrogenul si hexanul se afla la presiune ridicata, trebuie sa se aiba grija sa se preintampine scurgerea oricaruia din aceste gaze, din coloana ( vasul ) in care se utilizeaza in alta coloana. De aceea, asa cum este ilustrat in fig. 8.4.10.4., 8.4.10.5., si 8.4.10.6., D 231 AB, D 233 AB si D 703 AB sunt independente intre ele, printr-un sistem intern de aerisire, cu blocare dubla sau printr-un sistem de blocare si flanse oarbe.

b. Se pregateste sistemul ( traseul ) dupa cum urmeaza:

FIC 801  E 801  robinetul V-14  robinetul V-12  E 802  D 802  PIC 801

Prin trecerea azotului de medie presiune prin FIC 801 se presurizeaza sistemul pana la 3 kg / cm²G. Dupa presurizare se fixeaza FIC 801 la 200 Nm³ / h.

c. Se porneste alimentarea cu apa de racire la E 802.

d. Se porneste alimentarea cu abur de inalta presiune la E 801 si se fixeaza TIC 801 la 200 ⁰C.

e.Se deschid robinetii de intrare si iesire RG la D 233 A. Se deschide robinetul V-11 si se inchide robinetul V-12.

Aceasta procedura schimba fluxul de azot astfel:

FIC 801  E 801  robinet V-14  baza D 233 A  E 802  D 802  FIC 801  linia de facla.

Se continua aceasta operatie pentru 8 ore, dupa ce temperatura gazului la iesire din D 233 A fost ridicata la 180 ⁰C.

Nota:   D 233 A trebuie presurizat cu o viteza mai mica decat 2,4 kg / cm²G pe minut.

f. Se opreste alimentarea cu abur de inalta presiune la E 801.

g. Se deschid robinetii V-13 si V-12 si se inchid robinetii V-11 si V-14. Aceasta procedura schimba fluxul de azot prin D 233 A in flux descendent. Se continua aceasta operatie pana ce temperatura gazului la iesire din D 233 scade sub 40 ⁰C.

h. Se opreste incarcarea azotului de la FIC 801 si se reduce presiunea in sistem la 0,5 kg / cm²G.

Nota:

Depresurizarea lui D 233 A se va efectua cu o viteza mai mica decat 3,5 kg / cm²G pe minut.

i.Se inchid robinetii de intrare si iesire RG la D 233 A si robinetii V-12 si V-13.

NOTA:

Figura 8.4.10.8. cuprinde curba temperaturii de regenerare pentru sitele moleculare din deshidratorul de hidrogen.

8.4.10.9. Regenerarea sitelor moleculare in uscatorul de hexan

a.Se va asigura ca toti robinetii pentru RG si RFG pentru D 231 AB , D233 AB si D703 AB sunt inchisi.

Nota:

Deoarece in proces etilena, hidrogenul si hexanul se afla la presiune ridicata, trebuie sa se aiba grija sa se preintampine scurgerea oricaruia din aceste gaze, din coloana ( vasul ) in care se utilizeaza in alta coloana. De aceea, asa cum este ilustrat in fig. 8.4.10.4., 8.4.10.5., si 8.4.10.6., D 231 AB, D 233 AB si D703 AB sunt independente intre ele, printr-un sistem intern de aerisire, cu blocare dubla sau printr-un sistem de blocare si flanse oarbe.

b. Operatie de purjare calda

Se pregateste sistemul dupa cum urmeaza:

FIC 801 E801  robinet V-14  D 703A  robinet V-11  E 802  D 802  PIC 801  linia de facla.

Se trece prin sistem azot de medie presiune cu un debit de 200 Nm³ / h. Se fixeaza PIC 801 la 3,0 kg / cm²G.

Nota:

Presurizarea lui D 703 A se va efectua cu o viteza mai mica decat 2,4 kg / cm² pe minut.

c.Se porneste alimentarea cu snur de inalta presiune la E 801 si se fixeaza TIC 801 la 100 ⁰C.

d.Se porneste alimentarea cu apa de racire la E 802.

e.Se continia operatia ( de purjare calda ) pentru 10 ore.

f. Incalzire

Se porneste C 801 si se inchide FIC 801.

g.Se fixeaza TIC 801 la 200 ⁰C.

h.Se continua operatia de incalzire pentru o perioada de 7 ore, dupa ce temperatura la fundul lui D 703 A a fost ridicata la 180 ⁰C pe termometru ( TR 741 A).

i.Se fixeaza PIC 801 la 270 Nm³ / h si se introduce in sistem azot de medie presiune. Apoi se continua operatia pentru 4 ore.

j. Racire

Se inchide alimentarea cu abur de inalta presiune la E 801.

k.Se continua operatia de racire pana ce temperatura la fundul lui D 703 A scade sub 40 ⁰C pe termometru ( TR 741 A ).

l. Se opresc C 801 si FIC 801 si se reduce presiunea in sistem pana la 0,5 kg / cm² pe minut sau mai mica.

Apoi se inchid robinetii de intrare si iesire RG de pe D 703 A.

m. Se intrerupe alimentarea cu apa de racire la E 802.

NOTA:

Figura 8.4.10.9. cuprinde curba temperaturii de regenerare pentru sitele moleculare din deshidratorul de hidrogen.

8.4.11. Protectie contra inghetului

8.4.11.1. Generalitati

Protectia contra inghetului a instalatiei este o actiune foarte importanta ce trebuie indeplinita in perioada de iarna, in scopul protejarii echipamentului si conductelor contra deteriorarii, ce poate avea loc datorita inghetarii lichidului. Printre diferitele feluri de fluide vehiculate in aceasta instalatie, urmatoarele fluide pot ingheta in timpul iernii:

a) apa ( CW, PW si BFW )

b) solutie apoasa de NaOH ( solutie de concentratie 25 % gr soda caustica )

c) hidrocarburi saturate cu apa ( hidrogen, propilena, butena -1 si hexan ).

Fig. 8.4.11.1. arata punctul de congelare al solutiei de soda caustica.

In ceea ce priveste hidrogenul, propilena, butena -1 si hexanul, cu continut de apa saturata la temperatura ambianta, nu este necesara o protectie contra inghetului.

In concluzie, protectia contra inghetului se va face pentru echipamentul, utilajele si conductele ce folosesc diferite tipuri de apa sau solutie de soda caustica.

8.4.11.2. Echipamentul ce utilizeaza apa de proces ( PW )

Apa de proces este utilizata pentru spalarea etansarilor mecanice si de asemenea serveste ca apa de spalare, pentru a se preintampina aglomerarea ( lipirea ) suspensiei si / sau a depozitelor pe diferitele parti de echipament si conducte in timpul operatiilor de intretinere.

In functie de modul in care este utilizata apa de proces, protectia contra inghetului se clasifica in urmatoarele trei grupe:

In general, protectia contra inghetului este necesara in acele puncte unde apa din sistem ingheata daca temperatura ambianta scade la 0 ⁰C sau mai jos, iar apa de proces nu mai este alimentata la echipament, pentru a se proteja robinetii, conductele, echipamentul si / sau aparatura de automatizare impotriva deteriorarii, prin cresterea volumului, datorita inghetarii apei in sistem.

Diferitele parti ale echipamentului, conductelor, etc. montate in instalatie vor fi protejate contra inghetului conform urmatorului tabel:

8.4.11.3. Echipamentul ce utilizeaza apa de racire

Notiunea de protectie contra inghetului pentru echipamentul ce utilizeaza apa de racire este aceeasi ca cea pentru echipamentul ce utilizeaza apa de proces.

Apa de racire este introdusa la aproape toate schimbatoarele de caldura, mantalele vaselor si partile ce trebuie racite la utilajele in rotatie.

Protectia contra inghetului se efectueaza conform ' grupei c ' de mai sus, pentru aproape toate echipamentele. Sunt necesare urmatoarele precautii:

a. Nu se vor inchide niciodata robinetii de intrare si iesire apa de racire de la schimbatoarele de caldura si mantalele vaselor.

b. Nu se va uita niciodata sa se introduca tot timpul apa de racire la utilajele in rotatie, chiar cand ele nu sunt in operare.

c. In timpul operarii normale, apa de racire se introduce in mod constant la mantalele primului reactor D 201 si celui de-al doilea reactor D 221, ramane o cantitate de apa retinuta in conductele pompelor P 204 si P 224. Astfel nu se va uita niciodata sa se scurga apa retinuta, din conductele mai sus mentionate.

d. Este de dorit sa se introduca in mod constant o cantitate de apa de arcire la conducta de scurgere prevazuta la conductele de apa de racire.

8.4.11.4. Echipamentul ce utilizeaza BFW

BFW este alimentata in mod constant la vasul D 404 de PCW. De aceea nu exista pericolul inghetarii BFW in conducte, atata timp cat aceasta este continuu alimentata in D 404.

8.4.11.5. Echipamentul ce utilizeaza condens

Condensul ( din abur ) este alimentat in sarje atat in vasul D405 de BCW, cat si in vasul D 403 de stabilizator W. De aceea se va asigura ca functioneaza insotirile cu abur ale conductelor pentru aceste vase.

8.4.11.6. Echipamentul ce utilizeaza solutie de soda caustica

Punctul de inghet al solutiei de concentratie 25 % gr NaOH este -17 ⁰C, iar cel al solutiei de concentratie 45 % gr NaOH este de -18 ⁰C. Atfel, insotirile cu abur la toate conductele de soda caustica vor fi in functiune.