T.P.T - Sa se proiecteze tehnologia de turnare pentru reperul "Roata de curea Dp 180" , componenta a utilajului numit "Valt dublu cu transmisie prin curelele VD-00/C"

 

T.P.T

Tema

Sa se proiecteze tehnologia de turnare pentru reperul "Roata de curea Dp 180" , componenta a utilajului numit "Valt dublu cu transmisie prin curelele VD-00/C".

CUPRINS:

1. Studiul piesei turnate
2. Stabilirea pozitiei piesei la turnarea
3. Alegerea suprafetelor de separatie a formei si a modelului.
4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a adaosurilor tehologice.
5. Alegerea si dimensionarea miezurilor.
6. Determinarea masei brut turnate
7. Alegerea si dimensionarea retelei de turnare.

7.1 Conditii generale

7.2 Calculul sectiunii alimentatorului

7.3 Calculul sectiunii colectorului de zgura

7.4 Calculul sectiunii piciorului pilniei

7.5 Calculul pilniei de turnare

8. Alegerea amestecurilor de formare si a amestecurilor de miez

9. Turnarea aliajelor in forme

10. Alegerea ramelor de formare, dimensionarea lor.

Proiectul cuprinde urmatoarele desene tehnice:

desenul piesei finite

desenul tehnologic

desenul formei asamblate

1.Studiul piesei turnate

Reperul este confectionat din fonta cenusie.

Are rolul de a prelua miscarea de rotatie prin intermediul curelei de la motor la reductorul utilajului. Piesa "Roata de curea Dp 180" este confectionata din fonta cenusie pentru a atenua vibratiile transmise de motor.

In timpul functionarii reperul este supus la urmatoarele solicitari:

dinamice:moment de torsiune

frecare de contact(striviri) caneluri si canal de pana.

Combinarea celor doua solicitari determina o solicitare de oboseala a reperului. Piesa trebuie sa reziste la uzura, frecarea suprafetei de contact, presiunea de contact ciclica si la solicitari gen socuri mecanice.

Prin studierea atenta a constructiei piesei se pot depista o serie de inconveniente aparute la proiectare si se pot executa modificari ale constructie care sa fie convenabile atat pentru proiectant cat si pentru tehnologul turnator.

In cadrul colaborarii dintre proiectantul de masini si proiectantul

tehnologiei de turnare se pot aborda o serie de probleme cum ar fi:

- simplificarea constructiei piesei pentru facilitarea executarii garniturii de model si a formei, pentru economie de material si manopera;

- modificarea constructiei piesei pentru reducerea numarului suprafetelor de separatie, a numarului de miezuri sau de parti demontabile ale modelului;

- modificarea inclinarii peretilor piesei pentru extragerea usoara a modelului din forma;

- modificari constructive privind asezarea si montarea usoara a miezurilor in forme;

- ingrosarea anumitor parti din piesa pentru a asigura rezistenta acesteia;

- modificari privind adaptabilitatea piesei la formarea mecanizata;

- modificarea grosimii peretilor, a concavitatilor, a trecerilor inguste si a orificiilor in peretii pieselor turnate;

- modificarea imbinarii peretilor piesei;

- modificarea constructiei pieselor in sensul eliminarii concentratiilor de material (noduri termice) care conduc la aparitia retasurilor;

- modificarea pieselor turnate tinand seama de pericolul tensiunilor, deformatiilor si crapaturilor;

- modificari care sa asigure accesul usor la toate suprafetele interioare si exterioare ale pieselor turnate, pentru dezbaterea usoara a miezurilor si extragerea armaturilor;

- modificari care sa asigure debavurarea usoara, indepartarea usoara a retelei de turnare si a adaosurilor tehnologice;

modificari privind realizarea de economii de metal prin modelarea mai rationala a piesei sub raportul rezistentei si rigiditatii, prin folosirea metodei tehnologice si a materialului cel mai convenabil.

Configuratia adoptata la proiectare, in conformitate cu anumite cerinte functionale si de rezistenta, sau cea rezultata in urma diferitelor modificari constructive trebuie sa respecte estetica si arhitectura exterioara a viitoarelor semifabricate turnate.

Dupa turnare , piesa urmeaza a fi prelucrata mecanic prin aschiere. In acest scop piesa turnata va suferi un tratament termic primar pentru imbunatatirea conditiilor de prelucrabilitate.

Dupa prelucrari mecanice prin aschiere piesa finita va suporta un tratament termic final care sa-i confere rezistenta mare la uzura.

Pentru realizarea piesei turnate se va tine seama de:

- executare usoara, economica si corecta a formei, miezurilor si modelelor

- umplerea corecta a formei cu aliaj lichid pentru a asigura o piesa turnata fara defecte

- curatirea usoara si ieftina a piesei turnate precum si pretul scazut al tratamentului termic

- economie de metal

Reperul "Roata de curea" este alcatuit dintr-o serie intreaga de corpuri geometrice simple. El poate fi impartit in mai multe corpuri geometrice de revolutie (cilindrii), pentru ca ulterior, dupa stabilirea adaosurilor de prelucrare, sa se poata determina volumul acestor corpuri geometrice si in final greutate piesei brut-turnate.

2.Stabilirea pozitiei piesei la turnare

Pozitia piesei la tunare determina in mare masura modul de formare, constructia retelei de tunare, valoarea adaosurilor de prelucrare si a adaosurilor tehnologice, marimea ramelor de formare. Pozitia piesei la turnare are o influenta directa asupra calitatii viitoarei piese, cat si asupra cheltuielilor de productie.

La analiza pozitiei piesei in timpul turnarii trebuie sa tina seama de urmatoarele recomandari:

1. - pozitia piesei turnate in forma, trebuie sa permita ca partile importante de care depinde  compacticitatea si etansitatea sa se afle in partea inferioara.

Suprafetele suprapuse prelucrarii mecanice de precizie, suprafetele de raspandire care nu trebuie sa aiba defecte de turnare se pozitioneaza in partea inferioara unde nu se separa incluziuni, sufluri sau nu se produc retasuri.

2. - daca profilul piesei sau metoda de formare nu permit asezarea acestor suprafete in partea de jos a formei atunci suprafetele respective se aseaza vertical sau inclinat.
3. - piesele turnate executate din aliaj cu contractie mare in timpul solidificarii, se toarna in pozitia in care este asigurata solidificarea dirijata a metalului in forma, spre maselote.
4. - pozitia piesei in timpul turnarii trebuie aleasa astfel incat sa reduca pe cat posibil consumul si pretul materialelor, precum si cheltuielile de manopera.
5. - pozitia formei la turnare se stabileste astfel incat miezurile sa poata fi asezate in forma cat mai usor si mai sigur, sa nu necesite o fixare anevoioasa si sa nu se defomeze sub greutatea proprie sau sub influenta aliajului lichid.

In cazul reperului "Roata de curea" pozitia aleasa la turnare, va fi verticala (cu axa reperului in pozitie verticala), astfel incat suprafata volanta (roata propriuzisa) sa se gaseasca in partea superioara.

3.Stabilirea pozitiei modelului de formare, alegerea suprafetei de separatie a formei si a modelului

La stabilirea pozitiei modelului in timpul formarii si la alegerea suprafetei de separatie trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari:

pozitia piesei turnate in forma trebuie sa permita ca partile importante, de care depind compactitatea si etanseitatea sa se afle in partea inferioara. Suprafetele supuse prelucrarii mecanice de precizie, suprafetele de raspundere care nu trebuie sa aiba defecte de turnare, se pozitioneaza in partea inferioara unde nu se separa incluziuni, sufluri sau nu se produc retasuri;

daca profiIul piesei sau metoda de formare nu permit asezarea acestor suprafete in partea de jos a formei, atunci suprafetele respective se aseaza vertical sau inclinat;

daca din motive diferite suprafetele piesei turnate supuse prelucrari trebuie neaparat situate la partea superioara, trebuie sa se creeze conditii astfel incat defectele de turnare (retasuri, sufluri, incluziuni) sa se formeze in acele parti ale piesei care se vor indeparta la curatire sau prelucrare, adica in maselote, canalele retelei de turnare, sau in adaosurile de prelucrare amplasate pe suprafetele superioare ale piesei ; 4-piesele turnate executate din aliaje cu contractie mare in timpul solidificarii, se toarna in pozitia in care este asigurata solidificarea dirijata a metalului in forma, spre maselote;

4- pozitia piesei in timpul turnarii trebuie aleasa astfel incat sa reduca pe

cat posibil consumul si pretul materialelor, precum si cheltuielile de manopera, de modele si de rame de formare; in acest scop se va urmari ca:

-reteaua de turnare sa fie cat mai simpla, usor de indepartat si sa nu mareasca dimensiunile formei;

forma sa aiba un volum cat mai mic pentru a nu se consuma multe materiale, sa fie simpla, sa nu necesite parti demontabile ale modelului, un numar mare de miezuri, complicate si greu de asezat, sa nu necesite rotire pentru umplere si uscare prealabila;

garnitura de model sa fie simpla, fara cutii de miez sau in orice caz cu un numar redus de cutii de miez simple;

5-__pozitia formei la turnare se stabileste astfel incat miezurile sa poata fi asezate in forma cat mai usor si sigur, sa nu necesite o fixare anevoioasa si sa nu se deformeze sub greutatea proprie sau sub influenta aliajului lichid. Din acest motiv se vor evita pe cat posibil miezurile suspendate, asezate unilateral precum si miezurile orizontale lungi si subtiri, insuficient rezemate;

6_-__pentru a asigura umplerea corecta sau pentru a evita reprizele, peretii plani si subtiri ai piesei turnate se aseaza in partea inferioara a formei.

4.Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a adaosurilor tehnologice

Reperul "Roata de curea" este realizat din fonta cenusie.

Din indrumarul de proiectare in cadrul tabelului 1.3 se identifica clasa adaosului de prelucrare pentru piese brut turnate din fonta cenusie.

Clasa adaosului poate fi F pana la H.

Se alege clasa F, iar ca metoda se alege formarea in amestec clasic si formarea manuala.

Din tabelul 1.2 pentru clasa F la dimensiune maxima de 186mm, adaosurile de prelucrare RMA=2mm. Apoi se determina clasele de toleranta.

Din tabelul 1.5. determinam clasa de toleranta corespunzatoare pentru piese brut turnate, serie mica sau unicat, din fonta cenusie

Obtinem clasa de la 13 . 15

Se adopta clasa de toleranta 13. Cu aceasta clasa cautam in tabelul 1.1. se va obtine toleranta totala la formarea functiei de cota de baza a piesei brute.

Se adopta toleranta totala 11.

Dimensiunile piesei si a suprafetei care se prelucreaza influenteaza

hotarator asupra valorii adaosurilor de prelucrare. Sub actiunea metalului lichid peretii formei se deformeaza si apar denivelari sau ondulatii care mai tarziu se regasesc in profilul exterior al piesei turnate. Deformarile sunt mai mari la piesele cu dimensiuni mari si de aceea adaosurile de prelucrare cresc cu dimensiunile piesei turnate.

In ceea ce priveste influenta naturii aliajului asupra marimii adaosurilor de prelucrare se poate arata ca adaosurile pentru piesele din otel sunt cu circa 50% mai mari decat pentru cele din fonta, deoarece suprafata activa a formei este mult mai solicitata.

5.Alegerea si dimensionarea miezurilor

Forma ce urmeaza a fi turnata are miezul asezat in pozitie verticala. Din tabelul 1.13 vom determina dimensiunile nominale ale marcilor pentru forme si miezuri verticale. Pentru aceasta trebuie calculat raportul dintre lungimea gaurii si dimensiunea acesteia.  

L_u/D   L_u=80 D=31

L_u/D=80/31 L_u/D=2,58

se adopta Lu/D=3

L_s/L_i=20/40 20= inaltimea marcii superioare

40=inaltimea marcii inferioare

Pentru usurarea montarii si ficsarii miezurilor, marcile verticale se executa conice. Valorile conicitatilor se regaseste tot in tabelul 1.13.

Astfel pentru raportul marcii 20/40 vom avea pentru marca superioara o conicitate de 7s iar pentru marca inferionara o conicitate de 5s.

Abateri limita la dimensiunile nominale ale marcilor miezurilor si formelor

Aceste abateri limita se stabilesc pe baza clasei de precizie a pieselor turnate si a marimii diametrului orificiului piesei. Valorile abaterilor limita la dimensiunile nominale ale marcilor, miezurilor si formelor sunt date in literatura de specialitate.

Se adopta o abatere de 0,085 mm .

Jocurile de montaj a marcilor

Jocurile marcilor sunt necesare montarii miezurilor si sunt determinate de abaterile limita indicate in literatura de specialitate Jocurile marcilor sunt evidentiate in tabelul 1.16.

Marimea jocului de montaj va fi de 0,050 mm

6.Determinarea masei piesei brut-turnate

Pentru determinarea masei piesei brut-turnate, piesa va fi impartita in mai multe corpuri geometrice.

Reperul "Roata de curea" va fi impartit in mai multe corpuri cilindrice. Apoi se va determina volumul acestor corpuri si volumul total al piesei.

Cunoscand volumul total si densitatea materialului se poate calcula masa piesei brut-turnate.

V_cil=

V ∙ 35- =417070,5 mm²

V₂₌mm²

V_{3= ∙} ∙ 64=461404,16 mm²

V₄= ∙6 - ∙ 6 =52287,79 mm²

V₅= ∙ 12- 12 = 42177,49 mm²

^V_total = V₁+V₂+V₃+V₄+V₅ ρ_fonta =7,4

^V_total = 1029912,1 mm² = 1,029 dm³

V_total = ρ_{fonta ∙} V_total = 7,4∙1,029 =7,614 Kg

7.Alegerea si dimensionarea retelei de turnare

7.1.Conditii generale

Conditiile generale care trebuie respectate la alegerea retelei de turnare sunt:

consum minim de metal

indepartarea completa a zgurei, a bulelor de aer, a incluziunilor nemetalice de orice natura.

eliminarea posibilitatilor de lovire directa a peretilor formei sau a miezurilor

diminuarea gradientului termic al piesei turnate

asigurarea unui raport maxim intre volumul de metal si suprafata laterala a diferitelor elemente ale retelei de turnare

alimentarea cat mai uniforma si pe cat se poate descentralizata

diminuarea frecarilor la curgerea metalelor in forma prin executarea unor canale interioare netede.

Pentru obtinerea unor piese turnate de buna calitate este necesara nu numai obtinerea unor forme si a unor aliaje corespunzatoare, ci si o umplere linistita cu metal lichid a formelor si indepartarea avansata a particulelor de zgura.

In esenta calculul retelelor de tunare consta in stabilirea ariei celei mai inguste prin care se umple forma in timp optim. Celelalte arii ale elementelor retelelor de turnare se stabilesc in functie de aria minima pe baza unor rapoarte caracteristice.

In tabelulul 2.8 avem recomandate rapoarte caracteristice. Pentru piese mici si mijlocii executate din material de fonta cenusie avem raportul

App: Acz: Apl = 1,15: 1,1: 1

Aal- aria alimentatorului

Acz- aria colectorului de zgura

App- aria piciorului palniei

In continuare trebuie calculate timpul de umplere al piesei cu relatia:

t=n n=2 M=masa piesei finite t=2 =5,51 sec.

7.2.Calculul sectiunii alimentatorului

In cazul in care se toarna metale si aliaje cu fluiditate mica, se folosesc retele de turnare simple, pentru a se evita pierderile de presiune provocate de curgerea prin cavitatea formei si prin elementele retelei. . La umplerea verticala a formei, metalul lichid din cavitatea formei se poate deplasa de jos in sus si de sus in jos. Alimentatoarele au diverse sectiuni: dreptunghiulare, triunghiulare, circulare si de cele mai multe ori, trapezoidale

A_al=

Coeficientul Ks se alege in functie de valoarea coeficientului volumetric (Kv) calculate cu relatia:

Kv= =7,399 kg/dm³ V_gabaritic=2,275 dm³

Kv== 3,346 kg/dm³

In functie de valoarea Kv obtinuta , din tabelul 2.9 alegem Ks=0,69

A_al= =2,002 cm²

In functie de valoarea ariei alimentatorului obtinuta , din tabelul 2.5 alegem dimensiunile sectiunii alimentatorului

a= 22 mm

b= 18 mm

h= 10 mm

7.3Calculul sectiunii colectorului de zgura (A_cz)

De obicei, raportul dintre suma ariilor sectiunilor alimentatoarelor si aria piciorului palniei este:

A_a:A_pp= 1:1,1

Canalul colector de zgura al retelei pentru turnarea fontelor se va executa in trepte, cu aria sectiunii rezultata din suma sectiunilor canalelor de alimentare respective majorate cu cel putin 10% fata de aria piciorului palniei.

A_cz= A_al∙ 1,1= 2,002∙1,1 =2,2 cm² =220 mm²

A_trapez = ∙h h= 15 mm b

∙ 15 → = → b+B =29,33 mm h

B

h= 15 b= 12,5 B= 17

7.4Calculul sectiunii piciorului palniei(A_pp)

Picioarele de turnare pot fi drepte (cu sectiunea in general cilindrica) sau

tronconice, cu baza mica la partea inferioara. Cele mai utilizate picioare ale palniilor de turnare au sectiunea transversala de forma circulara si, mai rar, dreptunghiulara (cu rapoarte intre lungime si latime extrem de diferite).

Viteza de curgere a metalului in canal vertical cu sectiune constanta se majoreaza pe masura parcurgerii lor. Conform legii continuitatii curgerii urmeaza ca sectiunea jetului sa se micsoreze. Pe aceste considerente sectiunea piciorului palniei scade de la partea superioara spre baza.

Sectiunea jetului de metal lichid in piciorul palniei scade hiperbolic cu

inaltimea. Cand piciorul palniei ar avea sectiunea constanta, jetul de lichid se

desprinde de perete. Se creeaza astfel o depresiune, aerul din locul ramas liber, dar mai ales acela dintre granulele amestecurilor de formare fiind antrenat in metal. Deoarece este dificil de executat un profil hiperbolic, piciorul pilniei se executa tronconic. Spatiul care rezulta intre profilul tronconic si acela hiperbolic nu modifica sensibil alimentarea cu metal. Executand piciorul tronconic si rotunjit la intrare si la iesire se elimina orice zona depresionara si se asigura curgerea fara aspiratie de gaze.

A_pp=A_al∙1,15=2,002 ∙1,15 = 2,3 cm²

A_cerc= π∙ r² → 2,3 = 3,14∙ r² → r²= 2,3 / 3,14 → r = = 0,85 cm

r = 0,85 cm = 8,5 mm

7.5.Calculul pilniei de turnare

Palniile de turnare sunt utilizate pentru umplerea formelor cu debite mici (sub 4 kg/s). Pentru piesele cu dimensiuni mici se folose palniile prezentate in figura 2.7a , iar pentru piesele mijlocii, palniile prezentate in figura 2.7b

Palnia de turnare asigura o turnare rapida, fara racirea excesiva a metalului lichid, insa nu permite o retinere prea avansata a zgurei din metalul lichid

Dimensiunile pilniei se aleg in functie de masa piesei turnate.

Volumul pilniei =100 cm³ , d_max =20 mm , d₁= 65 mm ,H = 70 mm

Tinind seama de locul si procedeul de introducere a aliajului in forma se alege tipul retelei de turnare.

In cazul nostru am ales o retea cu turnare vertical care este recomandata pentru piesa cu pereti subtiri , din fonta cenusie

8.Alegera amestecurilor de formare si a amestecurilor de miez

Amestecurile de formare liate pe cale mecanica si la care caracterul

dominant al legaturilor dintre granulele de nisip este de natura electrostatica, se obtin cu ajutorul argilei sau bentonitei care in prezenta apei se transforma in pelicule cu proprietati de liere. Amestecurile de formare crude sunt cele mai raspandite sisteme care asigura obtinerea pieselor turnate pe linii mecanizate si automatizate in cele mai avantajoase conditii economice .

Pentru amestecuri de formare se intrebuinteaza simbolul Af.

Pentru a indica ce aliaj se va turna dupa simbolul Af se vor trece simbolurile: f-fonta, o-otel, n-aliaje neferoase.

Amestecul unic folosit la formarea mecanizata se va reprezenta pe desen

cu linii subtiri continui inclinate. Amestecul de model se va reprezenta cu linii discontinue subtiri trasate intre liniile continue, iar amestecul de umplere se reprezinta punctat, simbolul fiind Aumpl. Amestecul de miez se simbolizeaza cu A_msi se reprezinta pe desen dublu hasurat. Pentru a indica natura aliajului de turnare se vor folosi aceleasi simboluri ca si la amestecul de formare.

Pentru cresterea rezistentei mecanice si a permeabilitatii formelor si mai ales a miezurilor, acestea trebuie uscate. La piese mici si la piesele turnate din fonta si neferoase datorita temperaturii mai scazute de turnare se pot utiliza si formele crude. Pentru a insemna starea umiditatii amestecului de formare sau de miez se folosesc urmatoarele simboluri:

- forma cruda "crud";

- forma uscata superficial "usc.superf.";

- forma uscata la temperatura t^oC "usc. (t^oC)";

- forma intarita chimic "int.chim.".

Compozitia amestecului de formare pentru realizarea formei piesei ce urmeaza a fi turnata are urmatoarea reteta :

-nisip cuartos de Valeni 87%

- bentonita activata - V. Chioarului 10%

-pudra de carbune - huila 3%

Acest amestec trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici :

-umiditate 3-3,5%

-permeabilitate minima 65

-rezistenta la compresiune la crud 10- 14 N/cm²

- indicele de sfarmare 73 - 83%

-argila vie active minim 7%

-pierderi prin calcinare 3- 4%

Aceasta reteta numita simbolic AFC-1 este indicata pentru realizarea formelor de turnare , pentru piese mici din fonta cenusie , maleabila . Deasemeni este indicate pentru formarea la presiune medie mai mica de 40N/cm² .

Amestecuri pentru miez

Simbolul amestecului folosit pentru miez este AMU-3 .Acest amestec se foloseste pentru miezurile foarte simple de clasa I sau II.

Au in componenta : nisip cuartos (componenta granulara ) , iar ca lianti sintetici - 2 -2,5% ulei de in ; 3-4% lesie sulfitica .

Caracteristicile acestui amestec sunt urmatoarele:

granulatia medie a nisipului este M(50)02

permeabilitate 100

component levigabila 0,5%

umiditatea 2,5-3,5%

rezistenta la compresiune la crud 1,5-2 N/cm²

Durata de uscare a miezurilor depinde de volumul miezurilor si de natura liantilor folositi, tabelul 4.22.

9.Turnarea aliajelor in forme

Una din cele mai importante operatii din procesul de fabricatie a pieselor turnate este umplerea formelor cu metal lichid sau turnarea. Metalele si aliajele, elaborate in cuptoare metalurgice, se toarna in forme prin intermediul unor recipiente metalice captusite cu materiale refractare, denumite oale.

Oalele de turnare pot fi golite in trei moduri:

-prin ciocul oalei ;

-prin sifon si ciocul oalei;

-prin orificiul de fund al oalei.

Oale de turnare

Din punctul de vedere al formei se deosebesc oale cilindrice (usor conice) si oale tambur. Oalele care se golesc prin cioc pot fi transportate manual sau mecanic.

Oalele transportate manual, la randul lor, pot fi oale de mana (linguri) sau oale de furca, asa cum se arata in figura 6.1.

Fig.6.2. Oala transportata manual cu golire prin cioc

Dimensiunile principale ale oalelor

transportate manual sunt prezentate in figura 6.2 si in tabelul 6.1.

Oalele cu capacitate mai mare de 70 kg, se prevede ca se transporta mecanic, in figura

6.3 se prezinta oalele transportate mecanic cu golire pe cioc. Aceste oale, folosite in general la turnarea fontelor si aliajelor neferoase si numai in cazuri speciale la turnarea otelului, se construiesc pana la capacitati de 50 t metal lichid.

Temperaturile de turnare ale aliajelor de turnatorie. Temperaturile optime de turnare pentru un aliaj de turnatorie sunt functie de grosimea de perete a piesei ce se toarna si uneori in general de marimea piesei.

In tabelul 6.4 se dau temperaturile de turnare recomandate pentru fontele cenusii.

10. Alegerea ramelor si dimensionarea lor

Ramele de formare sunt foarte importante in procesul tehnologic de

formare si turnare trebuind sa indeplineasca urmatoarele conditii:

-sa permita ghidarea lor pe placa portmodel in timpul formarii;

-sa permita ghidarea lor una fata de alta la inchidere;

-sa asigure rezistenta formei impotriva presiunii metalostatice, rezistenta la transport in timpul procesului tehnologic si dupa turnare.

Forma si dimensiunile ramelor de formare se determina dupa ce, in

prealabil, se stabileste pozitia modelului din forma, suprafata de separatie a formei, marimea si configuratia miezurilor.

Ca forma, ramele pot fi rotunde, patrate, dreptunghiulare, iar in unele

cazuri pot avea o configuratie mai complicata, in functie de configuratia piesei ce se toarna aceasta mai ales in cazul productiei de serie mare si de masa. Stabilirea dimensiunilor ramei de formare se face in functie de diversele elemente ale placii portmodel si ale formei .

Din tabelul de mai sus stabilim urmatoarele dimensiuni pentru determinarea marimii ramie de formare

a= 50 b= 50 c= 40 d= 40 e = 40 f= 30

Elementele pentru prinderea si manevrarea ramelor difera in functie de marimea ramei de formare, de modul de manevrare si de felul procesului tehnologic de formare. Ramele manevrate manual sunt prevazute cu manere asa cum se observa in figura 4.2

Pentru ghidarea ramelor de formare pe placa portmodel sau pentru

ghidarea a doua rame una fata de alta, la formare ori in timpul asamblarii ramele sunt prevazute cu elemente de ghidare.

In general o rama dintr-o pereche de rame are doua cepuri, iar cealalta doua urechi din care una are o gaura rotunda, iar alta o gaura ovala. Pentru a creste precizia de ghidare unele gauri ale urechilor de rame sunt prevazute cu bucse. Exista si perechi de rame care au urechi cu gauri de centrare pe ambele rame , centrarea si fixarea lor realizandu-se cu ajutorul tijelor de centrare mobile .