mecanica, strungar - proiectia si executia unui surub cu cap patrat si guler m12x60mm

 

MECANICA

STRUNGAR

PROIECTIA SI EXECUTIA UNUI SURUB CU CAP PATRAT SI GULER M X60MM

I. MEMORIU EXPLICATIV

I.1. Utilitatea

Am apelat la cunostintele tehnice dobandite in cei trei ani de studiu de nivel 1 si 2 si mai cu seama in clasa a XI-a an de complentare, cand am studiat urmatoarele module :

-Utilitatea documentatiei tehnice ;

-Metode si mijloace de masurare ;

-Intretinerea masinilor unelte si dispozitivelor ;

-Bazele aschierii si generarii suprafetelor ;

-S.D.V-uri si accesorii speciale utilizate la prelucrarea prin strunjire ;

-Masini unelte utilizate la strunjire ;

-Prelucrari si tehnologii la prelucrarea prin aschiere ;

-Regimul de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice la strunjire.

Tot in aceasta perioada am dobandit anumite competente dintre care enumeram:

-citirea si utilizarea documentatiei tehnice scrise in limbajul de specialitate ;

-priceperi si deprinderi in a folosi M.U. si S.D.V-uri ;

-alegerea corespunzatoare a regimului de aschiere ;

-aplicarea normelor de calitate in domeniul de activitate ;

-intocmirea procesului tehnologic de strunjire pentru o piesa ;

-calculul normei de timp pentru operatiile tehnologice de strunjire ;

-masuri pentru reducerea factorilor de risc ;

-formarea unui bagaj de cunostinte teoretice si practice despre meserie ;

-usurarea comunicarii si a lucrului in echipa la locurile de munca si in societate.

I.2. Descrierea produsului

Surubul cu cap patrat si guler M x60mm are roluri functionale diferite.In general suruburile permit montarea si demontarea cu usurinta a diferitelor organe de masini asamblate prin suruburi.

O asamblare filetata este formata din :

-surub - piesa cuprinsa filetata la exterior ;

-surub - piesa cuprinzatoare filetata la interior.

Elementul principal al piesei filetate este filetul care este o nervura elicoidala pe o suprafata de revolutie la exterior pentru suruburi si la interior pentru piulita.

Suruburile sunt organe de masini formate din capul surubului avand diverse forme geometrice si corpul surubului care este o tija cilindrica filetata total sau partial.

Clasificand suruburile dupa diferite criterii , distingem urmatoarele tipuri :

-Dupa scopul folosirii suruburilor:

-suruburi destinate fixarii sau strangerii ;

-suruburi de etansare ;

-suruburi de transmiterea miscarii ;

-suruburi de reglare ;

-suruburi pentru instrumente de masurat ;

-Dupa forma capului :

-cu cap hexagona ;

-cu cap patrat ;

-cu cap inecat crestat ;

-cu cap ciocan ;

-cu cap fluture ;

-cu cap bombat ;

-cu ochi ;

-cu inel etc.

II. MEMORIU TEHNOLOGIC

II.1. Desenul piesei - intocmire, descriere

Intocmirea unui proces tehnologic de prelucrare a unui produs presupune cunoasterea urmatoarelor date :

-denumirea produsului (piesei) ;

-rolul functional sau domeniul de utilizare ;

-materialul din care se executa produsul(piesa);

-modul de obtinere si alte caracteristici.

Primul document pe care trebuie sa-l cunoastem este desenul piesei.

Desenul de executie al piesei trebuie sa contina un numar necesar de proiectii si sectiuni din care sa reiasa forma, dimensiunile, tolerantele, rugozitatea, indicatii legate de tratamentul termic, indicatii speciale referitoare la :prelucrari deosebite, indicatii legate de calitatea materialului din care se executa piesele.

In cazul piesei Surub cu cap patrat si guler M x60mm

Desenul piesei se poate descrie astfel :

-desenul piesei este vedere fata

-suprafata frontala stunjita

-tesitura la :1x45°

-suprafata strunjita exterior cilindric ø 12x60

-filet M x60

-cap trezat

-guler ø

II.2. Alegerea materialului si a semifabricatului : compozitia chimica, caracteristici mecanice.

Tinand cont de rolul functional al unui surub cu cap patrat si guler M x60mm am ales ca material U.L.C.45 STAS 880-80.

Acest otel se caracterizeaza prin proprietati mecanice bune si compozitie chimica(0, 42.0, 50%C) care permite un T.T. de calire[G.Georgescu].

Obtinerea semifabricatului(bare laminate la cald) cu ø20mm STAS 794-80 [G.Georgescu].

Daca facem o caracterizare a otelurilor putem spune ca otelurile se obtin prin ata marca fontei in cuptoare Simens-Martin, in convertizoare si in cuptoare electrice.

Otelurile se clasifica dupa mai multe criterii :

a) in functie de compozitia chimica :

-oteluri nealiate(numiti si oteluri carbon) care contin numai fier, carbon si elemente insotitoare in cantitati obisnuite ;

-oteluri aliate care pe langa fier, carbon si elemente insotitoare contin si elemente adaugate in mod voit, numite elemente de aliere(Cr, Ni, Mn, Mo, Ti, Co etc.)

b) dupa destinatie :

-oteluri pentru constructii : destinate constructiilor metalice(poduri, vase, vagoane)

-oteluri pentru scule

-oteluri cu destinatie speciala(arcuri, rulmenti)

-oteluri inoxidabile si anticorozive

In functie de starea de livrare :

-oteluri laminate la cald

-oteluri forjate(deformate plastic la cald)

-oteluri turnate in piese

Otelul OLC 45 STAS 880-80 are urmatorele caracteristici mecanice si compozitia chimica :

Caracteristici mecanice:

-Limita de curgere=36 kgf/mm² [G.Georgescu]

-Rezistenta la tractiune=Gr=6² kgf/mm²

-Alungirea la rupere=δ=18%

-Gatuirea la rupere=Z=35%

-Duritatea Brinell=HB=229

Compozitia chimica :

-Carbon C= 0, 42%0, 50% [G.Georgescu]

-Mangan Mn=0, 50%0, 80%

-Siliciu Si=0, 17%0, 37%

-Fosfor P=max. 0, 040%

-Sulf S=max. 0, 040%

-Crom Cr=0, 30%

-Nichel Ni=max 0, 30%

-Cupru Cu=max 0, 30%

II.3. Tehnologia de prelucrare a piesei

Procesul Tehnologic

Procesul tehnologic de prelucrare metalelor consta dintr-o serie de operatii cu scopul indepartarii surplusului d material de pe semifabricat astfel ca la final piesele prelucrate sa capete forma si dimensiunile cerute in desen.

Procesul tehnologic se compune din urmatoarele parti principale :

-Operatia este acea parte din procesul tehnologic care se executa intr-un singur loc de munca fara intreruperi si la aceeasi prindere ;

-Faza este acea parte a operatiei in cursul careia se prelucreaza una sau mai multe suprafete in cazul sculelor combinate cu aceeasi scula si cu acelasi regim de aschiere ;

-Trecerea este acea parte din faza care se executa printr-o singura deplasare a sculei si cu acelasi regim de aschiere in timpul careia se ia un singur strat de material ;

-Manuirea rprezinta actiunea muncitorului in scopul pregatirii lucrului si a efectuarii pregatirii semifabricatului ;

-Miscarea reprezinta partea elementara a procesului tehnologic care consta dintr-o singura actiune sau deplasare completa asupra unui singur organ al M.U. sau asupra piesei.

Pentru piesa : Surub cu cap patrat s guler M x60mm

Strunjit frontal ø26

2.Strunjit exterior La ø12x60mm

3.Filetat M x30mm

4.Strunjire de debitare (retezare) l=6mm

5.Strunjire exterioara cap ø24

6.Frezat cap □ 16 pe lungime 15mm

7.Control final

II.4. Stabilirea masinii-unelte de prelucrare

Descrierea strungului S.N. 320x750

Strungul normal tip S.N. 320x750 este un strung cu posibilitati de prelucrare universale cu diametrul maxim de prelucrare peste ghidaje de 320mm.

Turatia maxima a arborelui principal este de 1600 rot/min.

Puterea instalata pentru realizarea miscarii principale este de 3kw.

Lungimea maxima a pieselor pentru prelucrare este de 750mm.

Cinetica si constructia strungului permite realizarea urmatoarelor lucrari :

-strunjire longitudinala

-gaurire

-filetare

-strunjire conica

Strungul este echipat cu urmatoarele accesorii:

-universal cu 3 bacuri

-platou cu 4 falci (bacuri)

-dispozitiv de copiat

-lineta fixa si mobila

Strungul S.N.320 se compune din:

1.Papusa fixa care cuprinde cutia de viteze si cutia de avansuri

2.Batiul pe care se afla ghidajele

3.Caruciorul

4.Papusa mobila

5.Sania longitudinala

6.Sania transversala

7.Suportul portcutit

8.Surubul conducator

9.Bara de avansuri

10.Motorul electric

11.Instalatia de racire

12.Pompa de racire

Principalele caracteristici ale S.N.320 sunt :

-treptele de turatii : 31.5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ; 400 ; 500 ; 630 ; 800 ; 1200 ; 1600 rot/min.

-domeniul avansurilor longitudinale :0.03.0.44mm/rot.

-domeniul avansurilor transversale : 0.010.147mm/rot.

Asa cum am aratat anterior am ales strungul S.N.320x750 care este in dotarea atelierului scoala.

Strungul are posibilitatea sa prelucreze piese in universal, intre varfuri sau sa strunjeasca direct din bara.

In ultimul caz diametral maxim al barei nu trebuie sa depaseasca diametrul gaurii axului principal care este de 34mm.

*Caracteristici generale ale strungului S.N.320x750

-distanta intre varfuri -750mm

-inaltimea varfurilor -160mm

-diametrul maxim de strunjire -320mm

-diametrul maxim al pieselor bara -34mm

-conul alezajului (principal) axului principal Morse nr.5

-lungimea maxima de prelucrare -750mm

-puterea motorului -3kw

-numarul avansurilor longitudinale si transversale -36

-turatia minima si maxima a axului principal -31, 5..1600rot./min

-pasul surubului conducator..6mm

-numarul filetelor metric, Whitworth, toli sau Pitch36

-numarul avansurilor longitudinale -36

-numarul avansurilor transversale -36

-cursa saniei portcutit -770mm

-cursa maxima a caruciorului -750mm

II.5. Stabilirea S.D.V-urilor folosite la prelucrarea prin strunjire descriere caracteristici

Sculele folosite la prelucrarea pe strungurile normale sunt cutite de strung, cu placute din carburi, metalice si cutite cu taisi din otel rapid.

Elementele geometrice ale capului cutitului sunt urmatoarele :

-Fata de asezare

-Fata de degajare

-Taisul principal

-Taisul secundar

-Varful taisului

- Unghiurile principale ale cutitului:

-unghiul de asezare principal - alfa)

-unghiul de degajare principal - gama)

-unghiul de ascutire principal - beta)

-unghiul de atac principal - kapa)

-unghiul de varf - epsilon)

-unghiul de inclinare - lamda)

Daca formam o enumerare a cutitelor de strung se pot enumera :

Tipuri de cutite dupa sensul avansului, forma si pozitia cutitului :

-cutit(pe stanga) drept, pe stanga

-cutit drept, pe dreapta

-cutit inconvoiat pe stanga

-cutit inconvoiat pe dreapta

-cutit cotit

-cutit cu capul ingustat pe stanga

-cutit cu capul ingustat simetric

-cutit cu capul ingustat pe dreapta

Tipuri de cutite dupa executie:

-cutit monobloc

-cutite asamblate.

II.5. Dispozitive

Reprezinta un asmblu din punct de vedere tehnologic, constructiv si functional care stabileste si mentine orientarea semifabricatelor si sculelor , preluand si functii ale masinilor unelte.

In componenta strungurilor sunt diferite dispozitive care servesc la orientarea si fixarea semifabricatelor si (sculelor)sculei.<

Dispozitivele pentru prinderea si fixarea sculelor trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii :

-fixarea rigida a sculei

-suport special

-tampoane limitatoare.

Fixarea cutitelor in aceste dispozitive se fac prin suruburi iar asezarea cutitului la inaltimea se face prin placute de reglare care se aseaza sub cutit.

Dispozitivele pentru prinderea, fixarea si antrenarea semifabricatului folosite la strung sunt :

-universal

-platou cu 4 bacuri

-mandrine cu bucse elastice

-dornuri rigide si elastice

Pentru prelucrarea piesei adaptam :

-suport portcutit pentru fixarea sculelor

-universal ø 250 pentru prinderea si fixarea semifabricatelui.

Verificatoare

Mijloacele de masurare ce ajuta la masurarea, controlul si verificarea diferitelor marimi geometrice.

La operatia de strunjire se pot utiliza urmatoarele mijloace de masurare :

-sublere

-micrometre

-ceas comparator

-calibre

II.5. Sublerul

Pentru determinarea dimensiunilor pieselor realizate se folosesc instrumentele de masurat

Controlul corect si masurarea corecta si precizia sunt operatiile cele mai importante in prelucrarea pieselor.

Sublerul este unul din instrumentele universale de masurat, cel mai folosit la lucrarile de prelucrare pe masini-unelte.

Cu ajutorul sublerului se pot face masuratori de lungimi, de diametre interioare si exterioare precum si de adancimi.

Sublerul are urmatoarele precizii de masurare 0, 1mm(1/10)1zecime; 0, 05m(1/20)5sutimi; 0, 02(1/50)2sutimi.

Tipurile cu precizia de masurare 0, 1 si 0, 05 sunt cele mai folosite.

Tipurile noi de sublere permit o citire rapida si exacta a masuratorilor si sunt :

-sublere cu dispozitive de citire a masurarii pe cadran

-sublere cu dispozitiv de citire a masuratorii pe display(digital)

Micrometrul

Serveste la masurarea dimensiunilor pieselor cu o precizie de 0, 01mm (1/100)1sutime mm.

Micrometrele sunt executate in diferite dimensiuni, pe domenii de masurare din 25 in 25 mm.

Principiul de masurare este identic si se bazeaza pe , , surubul micrometric'' care are pasul de 0, 5mm.

Dupa forma constructiva :

-micrometre tip potcoava pentru exterior

-micrometru pentru interior

-micrometru pentru adancime

-micrometru pentru tevi

-micrometru pentru roti dintate

Calibrele

In afara de instrumentele universale de masurat, la controlul dimensiunilor pieselor prelucrate, se folosesc calibrele.

Cu ajutorul calibrului se poate verifica numai dimensiunea pentru care este facut calibrul respectiv

-calibrele pentru controlul arborilor cu forma de potcoava iar pentru controlul gaurilor (alezajelor) se numesc calibre tampon, care au dimensiunea egala cu dimensiunea minima a alezajului pentru partea , , trece'' si dimensiunea maxima pentru partea , , nu trece''.

II.6. Stabilirea regimului de aschiere, adaos de prelucrare, norma de timp la strunjire.

II.6.a) Adaosul de prelucrare

Adaosul de prelucrare este un material ce trebuie indepartat de pe suprafata semifabricatului pentru a deveni produs finit.

Adaosul de prelucrare poate fi :

-adaos de prelucrare total

-adaos de prelucrare intermediar

Adaosul de prelucrare total reprezintastratul de material ce se indeparteaza prin executarea tuturor operatiilor de prelucrare stabilite in tehnologie pentru a ajunge le piesa finita.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatii sau faza respectiva de prelucrare.

Factorii care depind de marimea adosului de prelucrare sunt :

-Calitatea suprafetei

-rugozitatea

-stratul superficial defect(oxizi etc)

-Abaterile spatiale

-curbarea

-neperpendicularitatea

-necoaxialitatea

-excentricitatea

-Erori de asezare sau fixare

-adaosul de prelucrare poate fi :

a)adaos asimetric-la prelucrarea in faze diferite in doua planuri paralele diferite ;

b)adaos simetric-la prelucrarea suprafetelor de revolutie sau la prelucrarea simultana a suprafetelor plan paralele pentru piesa surub cu cap patrat si gulerM x60mm.

II.6.b) Parametrii regimului de aschiere.Alegerea din normative, reglare.

Regimul de aschiere reprezinta totalitatea parametrilor ce caracterizeaza dasfasurarea procesului de aschiere.

Parametrii regimului de aschiere sunt :

-adancimea de aschiere-se noteaza cu , , t''[mm]

-avansul-se noteaza cu , , s''[mm/rot]

-viteza de aschiere-se noteaza cu [m/min]

Adancimea de aschiere reprezinta marimea patrunderii taisului principal masurata perpendicular pe planul de lucru.Adancimea de aschiere se noteaza cu , , t'' se masoara in mm si se calculeaza astfel : t=D-α/2 in care D=diametrul semifabricatelor ; α=diametrul piesei finite

Avansul , , s'' este marimea deplasarii taisului cutitului in timpul unei rotatii a piesei.Avansul se masoara in m/rot.

Viteza de aschiere reprezinta drumul parcurs de catre taisul sculei in raport cu suprafata de prelucrare in unitatea de timp.Viteza de aschiere se masoara mm/min si se calculeaza analitic pentru fiecare procedeu de prelucrare in parte cu relatia :

Γ=Cr/Tmr·txr·syr·Kv [m/min]

In care :

-Cv=caracteristica determinata experimental

-T=durabilitatea sculei

-t=adancimea de aschiere

-s=avansul de aschiere

-Kv=coeficient total de corectie a vitezei de aschiere

-mv, xr, yr=componenti determinati experimental.Rolurile acestor coeficienti si exponenti de aschiere sunt date in tabele in funtie de aschiere.

Dupa stabilirea vitezei de aschiere se calculeaza turatia semifabricatului cu relatia :

V= Dn/1000 [m/min]

din care calculam turatia

n=1000v/πD [rot/min]

Unde D=diametrul semifabricatului(piesei).

In cazul in care se va stabili regimul de aschiere pentru fiecare operatie din normative.

1.Strunjit frontal :

-adancimea de aschiere t=1mm

-avansul de aschiere s=0, 25mm/rot

-viteza de aschiere v=68, 5m/min

-turatia piesei n=1211rot/min

Se adopta pentru S.N.320

s=0, 28mm/rot

n=1200rot/min

2.Strunjit exterior ø12x60

-adancimea de aschiere t=1mm

-avansul de aschiere s=0, 3mm/rot

-viteza de aschiere v=164, 8m/min

-turatia n=2900

Se adopta pentru S.N.320

s=0, 28mm/rot

n=1600rot/min

3.Filetat M x30

-viteza de aschiere v=2, 6m/min

-turatia n=81rot/min

Se adopta n=80rot/min [Tb.6.101 A Vlase]

4.Strunjire de debitare(retezare)[Tb.6.95 A Vlase]

-adancimea de aschiere t=2mm

-avansul de aschiere s=0, 08mm/rot

-viteza de aschiere v=48m/min

-turatia n=610rot/min

Se adopta pentru S.N.320

s=0, 08mm/rot

n=630rot/min

5.Strunjire exterioara

-adancimea de aschie t=1, 5mm

-avansul de aschiere s=0, 28mm/rot

-viteza de aschiere v=144, 4m/min

-turatia n=1000rot/min

Se adopta pentru S.N.320

s=1000

n=0, 28

6.Frezat cap patrat 16mm

-adancimea de aschiere =2, 5mm

-avansul de aschiere = 0, 2mm/rot

-turatia =67rot/min

7.Control final

II.6.c) Norma tehnica de timp :exemplu pentru o faza a operatiei

Norma de timp in cazul prelucrarii pe masini-unelte reprezinta consumul total de timp necesar executarii sarcinii de munca de catre un executant cu un anumit nivel de calificare.

Relatia de calcul a normei de timpeste :

a)pentru o piesa din lot

NTbuc=Tpi/n+Tu unde n=nr.piese

b)pentru un lot de piese

Ntlot=Tpi+n·Tu

unde :Tpi=timpul de pregatire si incheiere

Tu=timpul unitar (pentru o singura piesa)

N=numarul de piese

Relatia de calcul a timpului unitar

Tu=Tef-Tdl+Tod

unde :Tef=timpul efectiv

Tdl=timpul de deservire al locului de munca

Tod=timpul de odihna si necesitati firesti

Relatia de calcul a timpului efectiv

Tef=Tb+Ta

unde :Tb=timpul de baza (productiv)

Ta=timpul auxiliar (ajutator)

Relatia de calcul a timpului auxiliar

Ta=Ta1+Ta2+Ta3

Unde :Ta=timp de prindere si desprindere a pieselor

Ta1=timp de comanda a masinii-unelta

Ta2=timp pentru deplasarea unei piese a M.U.

Ta3=timp pentru deplasarea unei unelte pe masa masinii-unelte

Ta4=timp pentru masuratori si control

Timpul de deservire al locului de munca

Tdl=3, 9% Tef

Tod =2% Tef

Timpii auxiliari se gasesc in tabele in functie de felul prelucrarii si al operatiilor de executat.

Exemplu de calcul :

Timpul de baza pentru operatia 1.

Tb=L+l +l ·1/n·s

unde : L=lungimea de aschiat=D/2=20/2=10

l=lungimea de intrare=3mm

i=numar de treceri =3mm

s=avansul =0

n=turatia =1000

Tb 1=0, 057min

Ta=0, 5min

Tef=Tb+Ta

Tef

Tef=0, 55min

Tod=2%Tef

Tdl=3, 9%Tef

Tu=Tef +Tod+Tdl

Tu=0, 55+0, 01+0, 02=0, 57min

Tpi=13min

NT=0, 57+13=13, 57min

2.Strunjire la ø12x60

Tpi=6min

Tu=0, 57min

NT=6, 57min

3.Filetat M x55

Tpi=6min

Tu=0, 57min

NT=6, 57min

4.Strunjire debitare

Tpi=6min

Tu=0, 57min

NT=6, 57min

5.Strunjire exterioara cap

Tpi=5min

Tu=0, 57min

N=5, 57

6.Frezat cap □16

Tpi=10min

Tu=0, 57min

NT=10, 57min

7.Control final

Tpi=2min

Tu=0, 57min

NT=2, 57min

II.7. Norme de securitate si sanatate a muncii, prevenirea si stingerea incendiilor specifice strungarilor

Scopul prezentelor norme este sa contribuie la imbunatatirea conditiilor de munca si inlaturarea cauzelor care pot provoca accidente de munca si imbolnaviri profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetarilor stiintifice si organizarea corspunzatoare a muncii.

. Inainte de inceperea lucrului, muncitorul trebuie sa controleze starea masinii, dispozitivele de pornire, oprire si schimbarea sensului miscarii, starea aparatelor de lemn etc. Si sa se convinga ca punerea ei in functiune nu prezinta pericol.

. Pentru protectia impotriva electrocutarii prin tensiuni accidentale de atingere, toate masinile-unelte, vor fi protejate prin legare la pamant si la nul.

. Universalele si plansaibele de prindere trebuie bine fixate pe axul principal si asigurate impotriva desurubarii la inversarea sensului de rotatie a axului principal.

. Muncitorul va fixa bine piesa in universalul strungului sau intre varfuri, centrand-o perfect pentru a nu fi smulsa sau azvarlita in timpul lucrului.

. La inceputul lucrului, muncitorul trebuie saverifice daca modul in care este ascutit cutitul si profilul acestuia corespunde prelucrarii pe care trebuie sa o execute, precum si materialul din care este confectionata piesa.

. Fixarea cutitelor in suport trebuie sa se faca astfel, ca inaltimea varfului cutitului sa corespunda procesului de aschiere respectiv.

. Cutitul trebuie sa patrunda in material lin, pentru a se evita smulgerea piesei la socul cu sculele aschietoare.

. Portiunea de cutit iesita din consola nu trebuie sa fie mai mare de 1, 5 ori inaltimea corpului cutitului la strunjirea normala.

. In timpul lucrului la strung muncitorul va folosi ecranul de protectie sau ochelari de protectie.

. La operatiile unde nu se pot folosi ecran de protectie, se vor utiliza ochelari cu lentile bine curatew sau viziere de protectie corespunzatoare operatiei.

. Cutitele se vor ascuti astfel incat inclinarea fetei de degajare sa asigure sfaramarea aschiilor sau formarea de aschii elicodale.

. Ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se va face tinandu-se manerul in mana dreapta iar capatul pilei in mana stanga.

. In cazul cand in timpul strunjirii se produc vibratii puternice, masina se va oprii imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor.

. Inlaturarea aschiilor se va face cu ajutorul periilor speciale sau carligelor, inlaturarea cu mana este interzisa.

. Curatarea de aschii se va face dupa oprirea masinii.

. La asezarea si fixarea piesei pe masa masinii se va curata masa masinii si canalele ei de aschii cu ajutorul unei perii sau carlig.

. Este interzis folosirea focului deschis in zone unde sunt solutii care ar produce incendii sau explozii.

IV. BIBLIOGRAFIE

1.Turcanu Zamfirescu - Desen tehnic, manual cls XI - Ed. Economica 2002

2.Ivan Antonescu - Masini unelte si control dimensional - Ed. Didactica si Pedagogica 1981

3.Ion Moraru - Tehnologia elaborarii si prelucrarii Semifabricatelor manual cls XII - Ed. Sigma 2002

4.G. Georgescu - Indrumator pentru ateliere macnice - Ed. Tehnica 1978

5.Aelenei Gheorghe - Probleme de masini unelte si de aschiere - Ed. Tehnica 1985

6.Diaconescu - Culegere de standarde de desen tehnic - Ed. Didactica si Pedagogica 1981

7.Vlase Sturza - Regim de aschiere adaosuri de prelucrare - Ed. Tehnica 1982

8.C.Picos - Regim de aschiere norme de timp - Ed. Tehnica 1982

9.xxx - Colectia de standarde ISO

10.xxx - Internet